Técnicas de registro, Análisis de la operación.

Diagrama de proceso de la operación.


Diagrama de flujo del proceso.


Diagrama de flujo.


Diagrama de proceso: hombre- máquina.


Diagrama de proceso de grupo.









1. Propósito de la operación.


3. Tolerancias y especificaciones.


4. Material.


5. Secuencia y procesos de manufactura.


6. Preparaciones y herramientas.


7. Manejo de materiales.


2. Diseño de partes.


8. Distribución de planta.


9. Diseño del trabajo.





























Encontrar un material menos costoso


Encontrar materiales que sean mas fáciles de procesar


Usar materiales de manera mas económica


Usar materiales recuperados


Usar materiales y suministros de manera mas económica


Estandarizar los materiales


Encontrar el mejor proveedor respecto al precio y disponibilidad


















Reorganización de las operaciones manuales


Mecanización de las operaciones manuales


Utilización de instalaciones mecánicas más eficientes


Operación más eficiente de las instalaciones mecánicas


Fabricación cerca de la forma final


Uso de los robots















Reducción del tiempo de preparación.


Uso de toda la capacidad de la máquina.


Usar herramientas más eficientes.







Distribución de planta


Por producto o en línea


El flujo de una operación a la siguiente se minimiza.


Es el agrupamiento de instalaciones similares,


Por proceso o funcional

















OPERACIÓN.


Cuando una parte bajo estudio se transforma intencionalmente o la planeación antes de realizar un trabajo productivo.


INSPECCIÓN.


Cuando la parte se examina para determinar su conformidad con un estándar







Análisis de la operación.

Se usa para cada componente de un sistema o de un ensamble para obtener el máximo ahorro en la manufactura. Registra costos ocultos no productivos, como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Muestran todos los movimientos de un articulo en su paso por la planta.
2.- Diagrama de flujo del proceso.
Conjunto estándar de símbolos para diagramas de proceso según la ASME (American Society of Mechanical Engineers).


Convenciones para los diagramas de proceso.

-Las líneas verticales indican el flujo general del proceso al realizar el trabajo. Las horizontales que llegan a las líneas de flujo verticales indican los materiales.
-Las partes se muestran al entrar a una línea vertical para ensamble o salir de una línea vertical para desarmado.
-Los materiales que se extraen o desarman se representan con una línea de materiales horizontal dibujada a la derecha de la línea de flujo vertical, mientras que los materiales a ensamblar utilizan una línea del lado izquierdo.


Contenido del encabezado.
Titulo "diagrama de proceso de la operación", número de la parte, número de dibujo, descripción del proceso, método actual y propuesto, fecha y nombre de la persona que hace el diagrama. (Número de diagrama, planta, edificio y depto.)



1.- Diagrama de proceso de la operación.
Muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, holguras y materiales que se usan en el proceso de manufactura, o de negocios, desde la llegada de materia prima hasta el empaque del producto terminado.
Se utilizan dos símbolos, un círculo para denotar las operaciones y un cuadrado para las inspecciones de aproximadamente 3/8 de pulgada


Contenido.
Titulo "diagrama de flujo del proceso", número de parte, su dibujo, descripción del proceso, método actual y propuesto, fecha y nombre de la persona que hace el diagrama. (Número de diagrama, planta, edificio y depto.)
Se asienta la descripción de cada evento, se marca el símbolo, se indican los tiempos de proceso o demora y distancias de los transportes. Se conectan los símbolos con las líneas. La columna de la derecha sirve para anotar observaciones y/o recomendaciones.



Símbolos no estándar diagramas de proceso.

Diagrama de flujo del proceso (producto o material.)


Diagrama de flujo del proceso. (operativo o de persona.)


Ayuda a determinar el número más económico de maquinas que un trabajador debe operar.
Muestra la relación exacta entre los ciclos de operación y ociosos por ciclo de la maquina y de los operadores y así revela la posibilidad de mejoramiento.


5.- Diagrama de proceso de grupo.

Diagrama de proceso hombre-máquina.


Se usan para estudiar analizar y mejorar una estación de trabajo a la vez.
Muestra la relación de tiempo exacta entre el ciclo de trabajo de una persona y el de la máquina.
Siempre se hacen a escala.
Contienen: Titulo "diagrama de flujo del proceso", número de parte, su dibujo, descripción del proceso, método actual y propuesto, fecha y nombre de la persona que hace el diagrama. (Número de diagrama, planta, edificio y depto.)

4.- Diagrama de proceso hombre-máquina.


3.- Diagrama de flujo.
Representación pictórica de la distribución de planta y los edificios, que muestran la localización de todas las actividades del diagrama de flujo del proceso. Al construir un diagrama de flujo debe identificarse cada actividad con el símbolo y numero correspondiente al que aparece en el diagrama de flujo de proceso.


1. Propósito de la operación.



Este enfoque probablemente es el mas importante de los nueve puntos del análisis de la operación utilizado para mejorar un método existente o planear un nuevo trabajo, es el relativo al objeto o finalidad de la operación. En muchos casos el trabajo o el proceso no se debe simplificar o mejorar, sino se debe eliminar por completo. La mejor manera para simplificar una operación consiste en idear alguna forma de conseguir iguales o mejores resultados sin ningún costo absoluto.





2. Diseño de partes.


Para mejorar el diseño, deben tomarse en cuenta las siguientes bases:
Simplificar los diseños para reducir el número de partes.
Reducir el número de operaciones y las distancias recorridas en la fabricación.
Utilizar mejores materiales.
Liberar tolerancias y apoyar la exactitud en las operaciones clava, en lugar de ser en un seria de límites estrechos.
Diseñar la fabricación y el ensamble.





4. Materiales.

Se deben examinar las siguientes posibilidades para los materiales directos e indirectos en un proceso.


Conclusiones.
El departamento de producción es el corazón de una empresa industrial, el estudio de métodos y el diseño del trabajo son una parte importante para toda la compañía. En esta unidad tocamos temas como las técnicas de registro que son recursos que debemos utilizar para conocer y poder mejorar o modificar los procesos de manufactura en planta.
El arduo trabajo del ingeniero industrial conlleva la responsabilidad de elaborar un producto, desde la materia prima hasta el empaquetado y dentro de ese proceso hay muchas otras operaciones que deben ser supervisadas para lograr el nivel de calidad deseado, en el tiempo justo y con los costos mas bajos.

Fuentes de información.
Niebel Benjamin, Freivalds Andris. Ingeniería industrial. Métodos, estándares y diseño del trabajo. Alfaomega 10ª edición.

http://adminoperaciones.blogspot.mx/2008/12/manufactura-de-clase-mundial-mcm_09.html

http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-del-trabajo/



SALIR


Técnicas de registro: de sucesión, movimiento y relación con el tiempo.



-Técnicas de registro: de sucesión, movimiento y relación con el tiempo.
-Análisis de la operación.
-Enfoques de manufactura ágil.



Flores Aparicio Brenda.
IPN - UPIICSA
Ingeniería de la productividad y diseño del trabajo.
SALIR

El mayor impulso de la manufactura ágil es una visión de empresa, que específicamente incluye lo siguiente:



Mayor diversificación de productos, fabricación por pedido pero a un costo unitario relativamente bajo.

Introducción rápida de productos nuevos o modificados, en algunos casos a través de la formación rápida de una sociedad estratégica temporal para aprovechar oportunidades de nichos de mercado breves, lo que se llama empresa u organización virtual.

Productos que se pueden actualizar, diseñados para desensamblarlos, reciclarlos y reconfigurarlos.

Relación interactiva con el cliente.

Reconfiguración dinámica de procesos de producción con el fin de dar lugar a pequeños cambios en el diseño del producto hasta nuevas líneas de producto.

Compromiso con productos y operaciones benignos con el medio ambiente.


El concepto de manufactura ágil comenzó en un informe titulado "Estrategia empresarial de la manufactura del siglo XXI". Este estudio, hecho por el Lacocca Institute en Lehigh University, incluyó más de 150 ejecutivos industriales. El informe describe la posible evolución de la competitividad industrial en los siguientes 15 años. Se formó una organización llamada Agile Manufacturing Enterprise Forum (AMEF) para continuar este trabajo.
El esfuerzo del Lacocca Institute se inspiró, hasta cierto punto, en el estudio japonés Manufacturing 21, que describe los escenarios para la competitividad japonesa en el siglo XXI.

Enfoques de manufactura ágil.

9. Diseño del trabajo

El diseño de trabajo se refiere a la forma en que se organiza un conjunto de tareas o un trabajo entero. El diseño de trabajo ayuda a determinar: qué, cómo y en qué orden se hacen las tareas.
El diseño de trabajo incluye áreas administrativas tales como: rotación de trabajo, ampliación de trabajo, ritmo de tarea/ máquina, recesos de trabajo, y horas de trabajo.
Los principios de diseño de trabajo pueden tratar problemas tales como: sobrecarga de trabajo, menor carga de trabajo, repetitividad, control limitado sobre trabajo, excesivas horas de trabajo, etc.

5. Secuencia y procesos de manufactura.

Los ingenieros de métodos deben entender que el tiempo dedicado al proceso de manufactura se divide en tres pasos: planeación y control de inventarios, operaciones de preparación y manufactura en proceso.
Para perfeccionar el proceso de manufactura, el analista debe considerar lo siguiente:



3. Tolerancias y especificaciones.


El tercero de los nueve puntos del análisis de la operación se refiere a las tolerancias y especificaciones que se relacionan con la calidad del producto, es decir, su habilidad para satisfacer una necesidad dada.
El analista debe estar pendiente de las especificaciones demasiado liberales a los mismo que las restrictivas.
Investigando las tolerancias y especificaciones y tomando las medidas necesarias la compañía puede reducir los costos de inspección, minimizar el desperdicio, disminuir los costos de reparación y mantener una calidad alta.


6. Preparaciones y herramientas.

La preparación está estrechamente ligada a la consideración del herramental, pues las herramientas a utilizar en un trabajo determinan invariablemente los tiempos de preparación y desmontaje.

Al hablar de tiempo de preparación se consideran generalmente aspectos como registro de entrada del trabajo, obtención de instrucciones, abujes, herramientas y materiales; preparación de las estaciones de trabajo para que la producción pueda comenzar de la manera prescrita (puesta a punto de herramientas; ajuste de distancias y altura; fijación de avances, velocidades y profundidades de corte, etc.); desmontaje del herramental y devolución de todo el equipo a la bodega.

8. Distribución de planta.


Su objetivo es desarrollar un sistema de producción que permita la manufactura del número deseado de productos, con la calidad deseada al menos costo. La distribución física es un elemento importante en la producción.



7. Manejo de materiales.

El manejo de materiales incluye movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio.
Asegurar que las partes, la materia prima, los materiales en proceso, los productos terminados y los suministros se muevan periódicamente, de un lugar a otro.
Asegurar que ningún proceso de producción o cliente se detenga por la llegada temprana o tardía de materiales
Garantizar que los materiales se entreguen en el lugar correcto.
Asegurar que los materiales se entreguen sin daños y en la cantidad adecuada.
Debe tomar en cuenta espacios de almacén, tanto temporales, como permanentes.

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Usar herramientas más eficientes.
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Reducción del tiempo de preparación.
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El flujo de una operación a la siguiente se minimiza.

Por proceso o funcional

Es el agrupamiento de instalaciones similares,
1. Propósito de la operación.

2. Diseño de partes.

3. Tolerancias y especificaciones.

4. Material.

5. Secuencia y procesos de manufactura.

6. Preparaciones y herramientas.

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8. Distribución de planta.

9. Diseño del trabajo.
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