Revista Mantenimiento

BIENES Y SERVICIOS:

PARAMETROS DE MANTENIMIENTO DISPONIBILIDAD CONFIABILIDAD MANTENIBILIDAD

TIPOS DE MANTENIMIENTO Andres Martinez, Eucaris Avila, Gabriel Matos, Eleazar Bravo, Juliana Galindez, Marielba Rodriguez,

CUÁNDO:

16 de mayo de 2015 DÓNDE:

UGMA Unidad de Postgrado

PREVENTIVO CORRECTIVO PREDICTIVO

PROGRAMACION Y CONTROL DE MANTENIMIENTO PLANEACION DEL MANTENIMIENTO PROGRAMACION CICLO Y CONTROL DE MANTENIMIENTO

RELACION DEL MANTENIMIENTO CON OTRAS AREAS ADMINISTRACION PRODUCCION CALIDAD RRHH

Editorial ¿Se imagina una máquina sin fallas? Definitivamente existen equipos y máquinas muy confiables, sin embargo, no funcionan sin mantenimiento. En los sistemas de producción industrial, cuando el mantenimiento se descuida genera una serie de efectos que finalmente conducen a problemas que impactan en la calidad, desempeño y disponibilidad de la maquinaria. En el mercado altamente competitivo en el que actualmente vivimos, todos los equipos y maquinaria deben estar siempre en condiciones óptimas y por supuesto, disponibles para la producción. El precio a pagar por fallas en la máquina es alto ya que impactará de manera directa en una menor productividad, baja calidad y mayores costos de operación. Por tal razón las organizaciones deben considerar el mantenimiento como una herramienta indispensable, que no sólo les permitirá alcanzar la certificación ISO 9001 cuyo aspecto asociado a la calidad debe responder a un objetivo primordial y que juega un papel fundamental que es la satisfacción del cliente, sino que además con un buen mantenimiento programado, las empresas deben ver al mismo, como una inversión que a mediano y/o largo plazo les permitirá evitar gastos innecesarios en la reparación o daños total de sus equipos y no como un gasto o “un mal necesario”, como era visto en sus principios debido a que por la realización de este tipo de actividades se producían retrasos y paradas del proceso productivo. Por tal motivo, las modernas técnicas de verificación del estado de los equipos e instalaciones contribuyen de manera notable al logro de este objetivo, permitiendo además, mediante la adecuada selección de filosofías y métodos de mantenimiento, una disminución de los costos de producción. En ese mismo sentido, como el mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas, se podría decir que la confiabilidad del equipo, máquina y herramientas será de un 100% aproximadamente. En pocas palabras la buena gestión del mantenimiento optimizará los recursos humanos y económicos, con el fin de mantener los bienes productivos en condiciones seguras de operación con la garantía de la calidad de sus productos fabricados de forma rápida, efectiva y con a un menor costo.

Índice TIPOS DE MANTENIMIENTO

PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

Página.

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PROGRAMACION Y CONTROL DE MANTENIMIENTO

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RELACION DEL MANTENIMIENTO CON OTRAS AREAS

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Marielba Rodríguez Ing. Industrial Universidad de Oriente [email protected]

Definición de Mantenimiento Industrial 

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Es el conjunto de actividades encaminadas a garantizar el correcto funcionamiento de las máquinas e instalaciones que conforman un proceso de producción permitiendo que éste alcance su máximo rendimiento. (Revista Scientia et Technica) Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio determinado (COVENIN 3049-93)

Evolución del Mantenimiento Desde el inicio de la vida humana, las herramientas fabricadas por el hombre se han venido perfeccionando día a día debido a que éstas les permitió conseguir satisfacciones físicas y psíquicas. Al final del siglo XIX con la primera revolución industrial se produjo la revolución agraria y de la industria manufacturera que junto con la mecanización de las mismas, surgió la necesidad de las primeras reparaciones. Hasta 1914 el mantenimiento tenía importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal de operación o de producción. Con la llegada de la primera guerra mundial las máquinas tuvieron cada vez mayor importancia

debido a la demanda urgente de productos, éstas trabajaron a toda su capacidad y sin interrupciones (producción en serie) por tal motivo las tareas de reparación por la presencia de gran la cantidad de fallas eran cada vez mayores y es así como surge el concepto de mantenimiento correctivo, situación que se mantuvo hasta la década de los 30, cuando en función de la segunda guerra mundial y con la necesidad de aumentar la rapidez de la producción, la alta administración industrial se preocupó, no sólo por corregir las fallas, sino evitar que estas ocurriesen y el personal técnico de mantenimiento, pasó a desarrollar el proceso de mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo continuó sin proporcionar buenos resultados, pues no aseguraba que las maquinarias realizaran productos con la calidad y cantidad deseada, aún cuando se había aumentado fuertemente los costos. Para la misma época en Japón la industria y sus campos habían quedado destrozados, es cuando un programa de desarrollo con especialistas, entre los cuales estaba W Edwards Deming, establece en la industria japonesa el control estadístico de la calidad. Aplicó el criterio de que la empresa empieza en el proveedor y termina en el cliente al que se le considera lo más importante, donde se dice que con él se inicia la tercera revolución industrial.

Para los años 50 se crea el concepto de mantenimiento productivo, el cual se enfocó el trabajo de mantenimiento a la obtención de productos en función tanto de cantidad como de calidad y no sólo dedicarse al cuidado de las maquinarias. Para el año 1971 se creó el mantenimiento productivo total, el cual se que hizo hincapié en lo importante que resulta involucrar al personal de producción y al de mantenimiento en las actividades de mantenimiento productivo. Se aplicó el concepto de cero paros cero defectos. Para la época de los años 80 se empezó a aplicar el llamado mantenimiento centrado en la confiabilidad, basado en el mantenimiento planificado, enfoque hacia la confiabilidad tomando en cuenta los costos asociados al mantenimiento. Por otro lado, los lugares de trabajo generalmente eran sucios y desordenados, lo que ocasionaba que los tiempos perdidos por accidentes de trabajo y búsqueda de herramientas y repuestos fuesen muy elevados. Es por ello que Hiroyuki HIrano en 1995, presentó un libro donde hace referencia al método de “Las cinco eses”, el cual permitió mejorar notablemente el ambiente de trabajo, la limpieza de la fábrica, la definición y organización de herramientas y sobre todo la calidad y productividad. En la actualidad y desde hace varios años, debido a la gran contaminación y bajo las exigencias de un nueva filosofía con características ecológicas ha surgido una nuevo concepto llamado filosofía de la conservación, el cual se basa en la preservación del medio ambiente, dando lugar a la presencia de entidades y personas interesadas en estudiar el desarrollo de la conservación industrial. Es decir, las acciones para prevenir daños al medioambiente deben ser dirigidas a las personas, los equipos y los procesos de mantenimiento. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión. Clasificación de las fallas: 1) Fallas Tempranas: Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje. 2) Fallas Adultas: Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se

presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.). 3) Fallas Tardías: Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc. Objetivos del Mantenimiento Industrial Según (Cuartas 2008) señala que en cualquier empresa, el mantenimiento debe cumplir con dos objetivos fundamentales: reducir los costos y garantizar la seguridad industrial. Para ello se debe tener en cuenta los siguientes aspectos cuando se trata de la reducción de los costos:  Optimizar la disponibilidad de equipos e instalaciones para la producción.  Reducir los costos de las paradas de producción ocasionadas por deficiencias en el mantenimiento de los equipos, mediante la aplicación de una determinada cantidad de mantenimiento en los momentos más apropiados.  Incrementar la vida útil de los equipos, reduciendo los factores de desgastes, deterioro y roturas que garanticen que los equipos alcancen una mayor vida útil.  Maximizar el aprovechamiento de los recursos disponibles para la función del mantenimiento, es aquí en donde se debe analizar la conveniencia o no de continuar prestando el servicio de mantenimiento a una máquina que presenta problemas de funcionamiento o buscar su reemplazo.  Reducir los costos de operación y reparación de los equipos, para ello se hace necesario una buena planificación en las labores del mantenimiento, así como, la elaboración de buenos programas para la lubricación, limpieza y ajustes de los equipos que traerá como consecuencias una disminución notable en el consumo de energía y aumento en la calidad de los productos terminados. En cuanto a lo referente de la seguridad industrial se puede destacar que el objetivo más importante desde el punto de vista del factor humano es garantizar con el mantenimiento la seguridad de operación de los equipos. Para ello se hace necesario realizar las siguientes funciones a través del departamento de mantenimiento:  Administrar el personal de mantenimiento.  Programar los trabajos de mantenimiento.

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Establecer los mecanismos para retirar de la producción aquellos equipos que presentan altos costos de mantenimiento. Proveer al personal de mantenimiento de la herramienta adecuada para sus funciones. Mantener actualizada las listas de repuestos y lubricantes. Adiestrar al personal de mantenimiento sobre los principios y normas de seguridad industrial. Disponer adecuadamente de los desperdicios y del material recuperable.

Por otro lado la Revista Scientia et Technica, señala que los objetivos específicos del Mantenimiento son los siguientes:   

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Realizar listados de los equipos que conforman el proceso de producción. Asignar códigos de identificación a cada uno de los equipos listados. Realizar fichas técnicas que contengan la información de las características generales, técnicas y operacionales de cada uno de los equipos codificados. Generar listados codificados con cada una de las actividades de mantenimiento eléctrico, mecánico, de lubricación, de instrumentación, de metrología y civil en todas las áreas de la empresa. Asignar las tareas de mantenimiento requeridas con su correspondiente fecha de inicio y frecuencia de ejecución para cada uno de los equipos codificados. Listar los repuestos, herramientas y tipo de personal requerido para la ejecución del mantenimiento. Realizar órdenes de trabajo del mantenimiento programado sistematizado. Digitar la información de las órdenes de trabajo en el correspondiente software de mantenimiento. Generar informes que permitan controlar el manejo del presupuesto para la mano de obra propia y contratada, los repuestos y los materiales empleados en el mantenimiento.

De manera general el objetivo del mantenimiento industrial es el de planear, programar y controlar todas las actividades encaminadas a garantizar el correcto funcionamiento de los equipos utilizados en los procesos de producción. Ventajas del mantenimiento industrial: Una buena programación del mantenimiento hace que las empresas cuenten con las siguientes ventajas: 

Elaboración de productos de alta calidad y a bajo costo.

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Satisfacción de los clientes con respecto a la entrega del producto en el tiempo acordado. Reducción de los riesgos en accidentes de trabajo ocasionados por el mal estado de las máquinas o sus componentes. Disminución de costos provocados por paradas del proceso de producción cuando se presentan reparaciones imprevistas. Detección de fallas producidas por el desgaste de piezas permitiendo una adecuada programación en el cambio o reparación de las mismas. Evita los daños irreparables en las máquinas. Facilita la elaboración del presupuesto acorde con a las necesidades de la empresa.

Funciones de mantenimiento industrial Funciones Primarias:       

Mantener reparar y revisar los equipos e instalaciones. Analizar y determinar el momento óptimo para la sustitución de los bienes productivos. Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua, gas, etc. Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones. Desarrollo de programas de Mantenimiento preventivo y programado. Selección y entrenamiento de personal. Proporcionar estadísticas e indicadores que permitan realizar seguimiento a la gestión de mantenimiento. Funciones Secundarias:

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Asesorar la compra de nuevos equipos. Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros. Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros. Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección. Llevar la contabilidad e inventario de los equipos. Cualquier otro servicio delegado por la administración.

Actividades y mantenimiento

responsabilidades

del

A continuación se relacionan las principales Actividades y responsabilidades del mantenimiento: 

Dar la máxima seguridad para que no se vayan a presentar paros en la producción.

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Mantener el equipo en su máxima eficiencia de operación. Reducir al mínimo el tiempo de paro. Reducir al mínimo los costos de mantenimiento. Mantener un alto nivel de Ingeniería práctica en el trabajo realizado. Investigar las causas y remedios de los paros de emergencia. Planear y coordinar la distribución del trabajo acorde con la fuerza laboral disponible. Proporcionar y mantener el equipo de taller requerido. Preparar anualmente un presupuesto, con justificación adecuada que cubra el costo de mantenimiento. Establecer una rutina adecuada de inspección de los equipos contra incendios, organizando y adiestrando al personal.

Organización del mantenimiento industrial Para diseñar la estructura organizacional de mantenimiento de una empresa su configuración estará sujeta a un sinnúmero de factores tanto internos como externos, ya que es evidente que no existe una estructura óptima para un tipo de organización debido a que lo que resulta adecuado para una, es posible que no lo sea para otra. Entre los factores condicionantes internos pueden mencionarse:    

La capacidad económico-financiera; El volumen de producción, comercializable en términos rentables; El crédito; El tipo de productos y los procesos para obtenerlos, etc.

¿Qué factores determinan que haya necesidad de una organización para el mantenimiento?

Y los factores condicionantes externos a la organización son:

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La creciente mecanización. Esta contribuye a reducir la mano de obra necesaria para la producción, pero aumenta las necesidades de conservación. Mayor complejidad de los equipos, lo cual requiere servicios altamente especializados. Aumento de los inventarios de piezas de repuesto y accesorios, que deriva de la mecanización y de la complejidad de los equipos. Controles de producción más estrictos, cuya inobservancia provoca mayores impactos en caos de interrupción de los procesos productivos. Plazos de entrega más breves, que hacen disminuir el volumen de inventario de productos terminados, pero crean impacto en las condiciones de operación. Exigencias crecientes de buena calidad, que hace más vendibles los productos, pero exigen mayor urgencia en la corrección de cualquier condición impropia de los equipos. Costos mayores: la mano de obra es cada vez más cara y se producen aumentos constantes en los precios de accesorios y materia prima. Creciente preocupación del entorno (comunidad) por el riesgo que representa la presencia de industrias en las cercanías de los centros poblados y por las posibles repercusiones de accidentes sobre las personas y el medio ambiente. Mayor interés de los organismos oficiales por la salvaguarda del personal y la seguridad en los lugares de trabajo.

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El ámbito social; La ubicación geográfica; La distribución geográfica de la organización; La disponibilidad de mano de obra capaz, servicios, energía, agua; etc.; La evolución económica del mercado; La absorción del producto o productos.

Por ejemplo, por lo general las organizaciones pequeñas normalmente están estructuradas funcionalmente (centralizadas), mientras que las de tamaño mediano se inclinan por estructuras divisionales (descentralizadas) y las grandes generalmente optan por unidades estratégicas de negocio o por estructuras matriciales. Pero sea cual sea la condición de cada organización, existen unos modelos que son el resultado del análisis de los factores anteriormente enunciados con los cuales se podrá decidir la forma en que se estructurará el Mantenimiento: 1)

Mantenimiento Centralizado: Es un organismo de Mantenimiento que sin tener en cuenta su dependencia, tiene toda la responsabilidad del servicio. Esta forma de organización se aplica en fábricas relativamente pequeñas o medianas.

Ventajas 

Reúne al personal en especialidades o gremios (mecánicos, ajustadores, montadores, etc.) facilitando la especialización;

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Facilita la estandarización y normalización de tareas y su aplicación en todos los ámbitos de la fábrica; Permite un rápido intercambio de hombres entre las distintas áreas; La supervisión está mejor desarrollada y puede intercambiarse entre grupos con facilidad; Asegura la fijación, movimientos y reposición y control en los stocks de repuestos, suministros generales, lubricantes, etc., tendiendo a reducir los inventarios; La programación de tareas se ve facilitada, pues se tiene la suma de medios; como consecuencia de lo anterior, es posible, en casos de emergencia, disponer la aplicación de todos los medios y la mano de obra que se requieran; Es posible distribuir mejor en el tiempo y en el espacio, las cargas de trabajo en todas las áreas de la fábrica; Facilita la formación y entrenamiento de todo el personal.

Desventajas  Falta de agilidad en la respuesta del servicio;  dificulta que el personal de mantenimiento se especialice en todos los equipos que debe atender;  Tendencia a una mayor burocratización en el manejo de los papeles;  Las responsabilidades entre Mantenimiento y Operación tienden a diluirse;  Hay una mayor pérdida de tiempo por traslado de personal cuando la fábrica está dispersa geográficamente;  No existe una buena compenetración de los problemas del área productiva.

lo denomina Mantenimiento asignado y se aplica generalmente en grandes complejos industriales donde las áreas están geográficamente dispersas. Ventajas  El personal puede especializarse más en las tareas de mantenimiento de cada uno de los equipos;  Mayor agilidad entre requerimiento y satisfacción del servicio;  Menor burocracia;  Las responsabilidades del personal de mantenimiento respecto de la producción son más definidas;  Menores tiempos muertos por traslados;  Las tareas de programación se simplifican. Desventajas  Las tareas de mantenimiento no responden a normas y estándares de aplicación general en toda la fábrica;  Se dificulta la trasferencia de operarios entre las áreas;  Se amplía el número de supervisores y es más difícil el intercambio;  Hay tendencia a multiplicar los servicios de apoyo a Mantenimiento;  Lo mismo sucede con las existencias de repuestos y suministros;  También se duplican las especialidades y el número total de operarios suele superar la carga total de trabajo de mantenimiento;  Se dificultan los planes de formación y entrenamiento del personal.

3)

2)

Mantenimiento Descentralizado: En este caso Mantenimiento depende de cada una de las áreas productivas y de servicio, tal como se ilustra en el siguiente gráfico. También se

Mantenimiento Mixto: Es el mantenimiento cuya organización está dividida. En efecto, la división se establece, tal como se muestra en la figura siguiente. Se aplican en sistemas productivos muy complejos, con muchos procesos en extensiones geográficas alejadas.

Es una estructura donde coexisten el mantenimiento centralizado y el descentralizado. En este tipo de organización cada área tiene una unidad de manteniendo pero manejadas desde una base central. Cada unidad tiene el personal necesario para realizar el mantenimiento a una escala deducida. Ventajas  Facilita el conocimiento que tenga la persona, ya que éste estará cerca del área de producción y por lo tanto no es necesario contratar personal para realizar el mantenimiento mayor.  Dispone de herramientas grandes en el taller central.

Cuando existan empresa que puedan realizar los trabajos de mantenimiento en forma eficiente y a un costo más bajo. Ventajas  Permite la contratación de servicios específicos que no pueden ser ejecutados por la empresa.  Evita que la empresa mantenga un personal, el cual no sea utilizado frecuentemente.  Da libertad al contratista para que ejecuten el mantenimiento con su propio personal.  Permite a la empresa reducir costos por la

Desventajas  En el mantenimiento mayor se requiere utilizar recursos adicionales (personal, materiales, equipos auxiliares, etc)  Costos de traslado en casos de mantenimiento mayor de herramientas y equipos especializados desde el taller central hasta el área o unidad de mantenimiento.

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realización de los trabajos de mantenimiento. Permite realizar trabajos de mantenimiento en el momento que se requiera.

Desventajas  Puede presentarse dificultad para conseguir contratistas calificados.  No siempre los contratistas pueden ofrecer todos los servicios que la empresa necesita.  El costo total del servicio de mantenimiento puede ser elevado, debido a que la intermitencia con que se presta.

4)

Mantenimiento Contratado: Se realiza cuando se busca el apoyo de otra empresa para que realice el mantenimiento a la empresa, también se conoce como tercerización, outsourcing. Volumen elevado de trabajos de mantenimiento, como construcciones o reparaciones mayores. Reparaciones de taller que requieran equipos cuya adquisición es costosa y de poca utilización.

Consecuencias de un mantenimiento deficiente Cuando en las empresas no se cuenta con un mantenimiento bien planeado, las consecuencias pueden ser las siguientes:  Paradas imprevistas en el proceso de producción.  Averías inesperadas de los equipos.  Daños en la materia prima.  Elaboración de productos defectuosos.  Incumplimiento en los tiempos de entrega de los productos.  Accidentes laborales.  Costos altos de reparación no programada.  Degradación de la maquinaria y los equipos. Importancia del mantenimiento industrial  Ayuda al crecimiento de la empresa y se desarrolle teniendo mayor capacidad.

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Reducción de los costos de gestión de empresas a través de un mejor control y reducción de gastos extraordinarios (baja calidad, horas extras. etc) Mayor productividad del personal mediante la planificación y programación de las tareas. Desarrollo de tecnologías de manufactura.

Confiabilidad Operacional La Confiabilidad Operacional se define como una serie de procesos de mejora continua, que incorporan en forma sistemática, avanzadas herramientas de diagnóstico, metodologías de análisis y nuevas tecnologías, para optimizar la gestión, planeación, ejecución y control de la producción industrial. La Confiabilidad Operacional lleva implícita la capacidad de una instalación (procesos, tecnología, gente), para cumplir su función o el propósito que se espera de ella, dentro de sus límites de diseño y bajo un específico contexto operacional.

sistemas, equipos e instalaciones, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones.

2)

Análisis de Modos y efectos de Falla y Criticidad (FMECA). Es una metodología que permite determinar los modos de falla de los componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan.

3)

Análisis Causa Raíz (RCFA). Es una técnica sistemática que se aplica con el objetivo de determinar las causas que originan las fallas, sus impactos y frecuencias de aparición, para poder mitigarlas o eliminarlas.

4)

Inspección Basada en Riesgos (RBI). Es una técnica que permite definir la probabilidad de falla de un equipo o sistema, y las consecuencias que las fallas pueden generar sobre la gente, el ambiente y los procesos.

5)

Análisis Costo Riesgo Beneficio (BRCA). Es una metodología que permite establecer una combinación óptima entre los costos de hacer una actividad y lo logros o beneficios que la actividad genera, considerando el riesgo que involucra la realización o no de tal actividad.

6)

Costo del Ciclo de Vida (LCC). El análisis LCC es una metodología que permite elegir entre opciones de inversión o acciones de incremento de la confiabilidad con base en su efecto en el costo total del ciclo de vida de un activo nuevo o en servicio.

Aplicación de la confiabilidad operacional Las estrategias de Confiabilidad Operacional se usan ampliamente en los casos relacionados con:  Elaboración de los planes y programas de mantenimiento e inspección de equipos e instalaciones industriales.  Solución de problemas recurrentes en los activos fijos que afecten los costos y la efectividad de las operaciones.  Determinación de las tareas que permitan minimizar riesgos en los procesos, equipos e instalaciones y medio ambiente.  Establecer procedimientos operacionales y prácticas de trabajo seguro.  Determinar el alcance y frecuencia óptima de paradas de planta. Herramientas de confiabilidad operacional La confiabilidad como metodología de análisis debe soportarse en una serie de herramientas que permitan evaluar el comportamiento del activo de una forma sistemática a fin de poder determinar el nivel de operatividad, la cuantía del riesgo y las demás acciones de mitigación que se requieren, para asegurar su integridad y continuidad operacional. Son múltiples las herramientas de que se sirve la confiabilidad con el fin de formular planes estratégicos para lograr la excelencia en las actividades e mantenimiento. Entre las cuales están: 1)

Análisis de Criticidad (CA). Es una técnica que permite jerarquizar

Margot Torres Ing. Metalúrgico Universidad Nacional Experimental Politécnica [email protected]

TIPOS DE MANTENIMIENTO Los tipos de mantenimiento pueden clasificarse atendiendo a diferentes criterios: De acuerdo a la Especialidad de la Tarea a Realizar  Mecánico  Eléctrico  De Instrumentación De acuerdo a la Peligrosidad de la Tarea a Realizar  Requieren permiso de trabajo  No requieren permiso de trabajo De acuerdo a la Naturaleza de la Tarea a Realizar  Correctivo  Preventivo  Predictivo  Cero Horas  En uso Mantenimiento Correctivo: Se entiende por mantenimiento correctivo a la corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la instalación o máquina afectada por la falla. Ventajas  Si el equipo está preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.  No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.  Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco económico.

Desventajas  Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación de manera incontrolada.  Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia. Mantenimiento Preventivo: Mantenimiento llevado a cabo a intervalos predeterminados o de acuerdo a criterios establecidos, y encaminadas a reducir la probabilidad de fallo o la degradación del funcionamiento de un elemento. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.

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Características  Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios “a la mano”. Cuenta con una fecha programada, con un tiempo de inicio y de terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa. Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.

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Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos Ventajas Exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones. La reducción del correctivo representará una disminución de costos de producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios. Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción. Desventajas Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados. Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad. Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.

Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos. Características  El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo.  Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera

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minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal calificado

Ventajas  La intervención en el equipo o cambio de un elemento.  Obliga a dominar el proceso y a tener datos técnicos, lo cual implicara el compromiso con un método científico de trabajo riguroso y objetivo. Desventajas  La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos.  Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.  Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias generen grandes costos. Técnicas Predictivas. El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que la falla incipiente genere señales o síntomas de su existencia, tales como; alta temperatura, ruido, ultrasonido, vibración, partículas de desgaste, alto amperaje, etc. Las técnicas para detección de fallas y defectos en maquinaria varían desde la utilización de los sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), la utilización de datos de control de proceso y de control de calidad, el uso de herramientas estadísticas, hasta las técnicas como; el análisis de vibración, ensayos no destructivos (líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, entre otros) la termografía, análisis de lubricantes, la medición de parámetros de operación (voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, etc.). Análisis de vibraciones. Las vibraciones en una maquinaria están directamente relacionadas con su vida útil de dos maneras: por un lado un bajo nivel de vibraciones es una indicación de que la máquina funcionará correctamente durante un largo período de tiempo, mientras que un aumento en el nivel de vibraciones es una indicación de que la máquina se encamina

hacia algún tipo de falla, aunque no todos los tipos de vibraciones son evitables, ya que algunas son inherentes a la operación de la maquinaria en sí misma, por lo que una de las tareas del analista es identificar aquellas que deben ser corregidas y determinar un nivel de vibraciones tolerable. El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y diagnosticar la maquinaria rotativa. Aplicaciones: Mediante el análisis de vibraciones aplicado a la maquinaria rotativa se pueden diagnosticar con precisión problemas de:  Desequilibrio  Desalineación  Holguras  Roces  Ejes doblados  Poleas excéntricas  Rodamientos  Engranajes  Fallos de origen eléctrico Análisis de lubricantes Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas de desgaste. Actualmente existen equipos de taller para análisis de aceites que permiten montar un mini laboratorio de análisis rápido de aceites en la planta industrial, lo cual permite:         

Obtener resultados inmediatos sobre los análisis Reducir el costo de análisis por muestra Los equipos de taller para análisis rápido de muestras miden los siguientes parámetros: Índice de detracción química, para evaluar el deterioro del aceite lubricante Constante dieléctrica, para evaluar el deterioro del aceite lubricante y su contaminación Contenido en agua, para evaluar su contaminación Índice de desgaste férrico, para localizar desgastes de piezas de la máquina tales como engranajes o rodamientos Indicador de partículas no férricas, para verificar si existe entrada de contaminantes Viscosidad, para comprobar la efectividad del lubricante y estudiar su degradación química o entrada de contaminantes líquidos

Termografía La termografía es una técnica que permite medir temperaturas a distancia y sin necesidad de contacto físico con el objeto a estudiar. Mediante la captación de la radiación infrarroja del espectro electromagnético, utilizando cámaras

termográficas, se puede convertir la energía radiada en información sobre temperatura del objeto que a nosotros nos interesa, ayudándonos con ellos a detectar puntos calientes o fríos que un futuro pudiesen dar problemas como por ejemplo en cables, donde un punto caliente nos podría indicar una posible sobre intensidad. La reducción en los precios de las cámaras termográficas han permitido que cualquier departamento de mantenimiento se beneficie ya de esta potente técnica predictiva. En la mayoría de los casos, la termografía sólo se aplica a la inspección de armarios eléctricos, a pesar de que existen otras muchas aplicaciones útiles para las funciones del mantenimiento predictivo tales como:  

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Inspección de motores eléctricos para buscar calentamientos localizados por fallos en el estator. Calentamiento de cojinetes y rodamientos por mala lubricación o daños en la pistas de rodadura, en los elementos rodantes o en la jaula. Inspección de aislamientos en hornos, calderas, circuitos de vapor, etc. Comprobación de purgadores de vapor. Inspección de conductos con fluidos calientes o fríos para localizar obstrucciones. Localización de tuberías de agua incrustadas en paredes. Inspección de cierres mecánicos. Verificación de acoplamientos de ejes para identificar desalineaciones o daños en los acoplamientos. Inspección de poleas para identificar tensiones mayores que las adecuadas y desalineaciones de las poleas. Comprobación del sistema de refrigeración en motores eléctricos. Inspecciones de centros de transformación de alta tensión. Inspección de líneas de corriente para comprobar el equilibrio entre fases.

La medida de temperatura sin contacto es una técnica fundamental en mantenimiento eléctrico que ha experimentado grandes cambios en los equipos e instrumentación disponibles, y que está aún en continua evolución. Se caracteriza por su espectacularidad, facilidad de manejo y capacidad de detección de puntos calientes. Ultrasonido La captación de ultrasonidos es una técnica de mantenimiento predictivo para la detección de fallos que pueden pasar desapercibidos si sólo utilizamos otras técnicas.

Existen varias técnicas para las pruebas de ultrasonido, pero todas ellas se emplean para determinar fallas o anomalías en soldaduras, recubrimientos, tuberías tubos, estructuras, flechas, etc. Las grietas, huecos, acumulaciones, erosión, corrosión e inclusiones se descubren transmitiendo pulsos u ondas de ultrasonido a través del material y evaluando la marca resultante para determinar la ubicación y severidad de la discontinuidad. El análisis por ultrasonido está basado en el estudio de las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por las máquinas cuando presentan algún tipo de problema. El oído humano puede percibir el sonido cuando su frecuencia se encuentra entre 20 Hz y 20 kHz, por tal razón el sonido que se produce cuando alguno de los componentes de una máquina se encuentra afectado, no puede ser captado por el hombre porque su frecuencia es superior a los 20 kHz. Las ondas de ultrasonido tienen la capacidad de atenuarse muy rápido debido a su corta longitud, esto facilita la detección de la fuente que las produce a pesar de que el ambiente sea muy ruidoso. Los instrumentos encargados de convertir las ondas de ultrasonido en ondas audibles se llaman medidores de ultrasonido o detectores ultrasónicos. Por medio de estos instrumentos las señales ultrasónicas transformadas se pueden escuchar por medio de audífonos o se pueden observar en una pantalla. Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por encima de las frecuencias del rango audible. Las características de estos fenómenos ultrasónicos hacen posible la utilización de detectores de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones industriales dentro del mantenimiento: 

Detección de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire comprimido, válvulas, etc.

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Verificación de purgadores de vapor.

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Inspección mecánica de rodamientos, reductoras, comprobaciones de alineación, etc.

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Control y ayuda a la correcta lubricación.

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Detección de fallos en máquinas alternativas como inspección de válvulas e impactos en componentes acoplados.



Inspecciones eléctricas en armarios eléctricos, transformadores, subestaciones, aisladores,

líneas de alta tensión, etc. para el control de descargas eléctricas en corona, tracking y arco.  

Ensayos de estanqueidad en vehículos, barcos, trenes, autoclaves, etc. Verificación del funcionamiento de válvulas hidráulicas y neumáticas.



Comprobación del fenómeno de la cavitación.

Tintes penetrantes Se utilizan para detectar grietas y discontinuidades en superficies provocadas por desgaste, fatiga, procedimientos de mantenimiento y reparación general, corrosión o desgaste general por agentes atmosféricos. El tinte se aplica y penetra en las anomalías. La superficie se limpia y así el penetrante se revela mediante técnicas visuales, fluorescentes o electrostáticas. Partículas Magnéticas El funcionamiento básico es el de rociar con un espray la zona a comprobar, el líquido de este espray está formado por partículas magnéticas. Cuando se le aplica el equipo eléctrico hace que las partículas circulen entre los dos polos del equipo eléctrico, si en la zona que se está comprobando tenemos alguna fisura las partículas se alinean en la zona de la fisura al no poder circular libremente como se produce en las zonas sin defecto del material metálico. Dependiendo del tipo de pieza que se vaya a comprobar y de su ubicación o posibilidad de comprobarla en otra ubicación, se utilizará un tipo de espray u otro, o incluso antes de realizar la comprobación se pintará con otro espray para que haya contraste entre el metal y el espray con partículas. Si se puede realizar en un cuarto sin luz o montar uno, siempre que la pieza a comprobar se puede desplazar a esta zona, se comprobará con luz ultravioleta. El ensayo explicado hasta ahora es el método húmedo de ensayos de partículas magnéticas. También se puede utilizar polvo para tal fin. Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo.

Mantenimiento En Uso: Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos,

inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del

TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total). Los Tipos de Mantenimiento no son directamente aplicables. Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo necesita una mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular. Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas razones ligadas al coste de las pérdidas de producción en una parada de ese equipo, al coste de reparación, al impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras. El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a esta pregunta: ¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que componen una planta concreta? Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de Mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto.

modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el

Eucaris Ávila Ing. Industrial Universidad Experimental de Guayana [email protected]

MODELOS DE MANTENIMIENTO Se habla de estos modelos cuando se hacen combinaciones de los diferentes tipos de mantenimiento existentes, en una proporción determinada de cada uno de ellos, además de esto, todos ellos incluyen dos actividades que en cualquier equipo son rentables: inspecciones visuales y lubricación. Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero y permite detectar averías de manera precoz, y su resolución generalmente será más barata cuanto antes detectemos el problema. La lubricación siempre es rentable, aunque sí representa un coste (lubricante y la mano de obra para aplicarlo), en general es tan bajo que está sobradamente justificado, ya que una avería por una falta de lubricación implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del lubricante correspondiente. Hecha esta puntualización se pueden definir los diferentes modelos de mantenimiento posibles: 1.- Modelo correctivo. Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable a los equipos con el nivel más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos. 2.- Modelo condicional. Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de pruebas o ensayos que condicionarán una actuación posterior. Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja. 3.- Modelo sistemático. Este modelo incluye un conjunto de tareas que se realizaran sin importar cuál es la condición del equipo; también se llevaran a cabo algunas mediciones y pruebas para decidir si se realizarán otras actividades de mayor envergadura; y, por último, resolver las averías que surjan. Es un

sistema productivo y cuyas averías causan algunos trastornos. Algunos ejemplos de este modelo son los siguientes:  El tren de aterrizaje de un avión  El motor de un avión  Un reactor discontinuo 4.- Modelo de alta disponibilidad. Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del 90 %. La razón de un nivel tan alto de disponibilidades, es, en general, al alto coste en producción que tiene una avería. Para mantener estos equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que permitan conocer el estado del mismo con él en marcha, y a paradas programadas, que supondrán una revisión general completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:  Turbinas de producción de energía eléctrica.  Hornos de elevadas temperaturas  Equipos rotativos que trabajan de forma continua  Depósitos reactores o tanque de reacción no duplicados. Ahora bien, es necesario resaltar que la selección de uno de estos modelos va a depender de los resultados obtenidos de lo que se conoce en ámbito organizacional como análisis de criticidad de los equipos, y es de vital importancia explicar algunos aspectos a considerar sobre esta

herramienta para tener una idea más precisa de lo que se está tratando en este punto. ¿Qué es el análisis de criticidad? Es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, de acuerdo a una figura de mérito llamada “Criticidad”; que es proporcional al “Riesgo” creando una estructura que facilita la toma de decisiones y el direccionamiento del esfuerzo y los recursos hacia las áreas, de acuerdo con su impacto en el negocio.

como criterios fundamentales para realizar un análisis de criticidad los siguientes (Ver figura 2): 1. Producción 2. Calidad 3. Mantenimiento 4. Seguridad y ambiente

Por medio de esta herramienta se puede hacer una diferenciación entre un equipo y otro, estableciendo una serie de niveles de importancia o criticidad tal como se puede apreciar en la figura 1: a) Equipos críticos: son aquellos cuya parada o mal funcionamiento afecta significativamente a los resultados de la empresa. b) Equipos medianamente críticos: son aquellos equipos cuya parada, avería o mal funcionamiento afecta a la empresa, pero las consecuencias son asumibles. c) Equipos no críticos: son aquellos con una incidencia escasa en los resultados. Como mucho supondrán una pequeña incomodidad, algún pequeño cambio de escasa trascendencia.

Figura 2. Criterios de Análisis de Criticidad. Garrido S. (2004)

Selección del modelo de mantenimiento Una vez que se ha determinado la criticidad del equipo que se está analizando, entonces se procede a seleccionar el modelo conveniente a aplicar. Equipos críticos Equipos no críticos Modelo correctivo

Figura 1. Matriz de criticidad. Aprendizaje virtual Pemex. Criterios fundamentales a considerar para aplicar un análisis de criticidad En términos matemáticos es posible expresar la criticidad como: Criticidad = frecuencia x consecuencia Donde la frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que presenta el sistema o proceso evaluado y, la consecuencia está referida con: el impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparación y los impactos en seguridad y ambiente. En función de lo antes expuesto se establecen

Modelos programados Modelo no programado

Cuando se trata de equipos medianamente críticos se toma en cuenta el coste de reparación (materiales y de mano de obra) y el valor de la hora de parada para poder decidir qué tipo de modelo se va a aplicar: programado o correctivo según sea el caso.

disminuyen los costos por mantenimiento y reprocesos.

Gabriel Matos Ing. Industrial Universidad de Oriente [email protected]

¿Qué es el TPM? El TPM es un sistema innovador para hacer el mantenimiento del equipo, a través de las actividades de día con día realizadas por los obreros y por el total de la organización. Es un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas productivos (5 M) cuya meta es tener cero perdidas a nivel de todos los departamentos con la participación de todo el personal en pequeños grupos. Objetivo del TPM Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminación de sus pérdidas por la participación de todos los empleados en pequeños grupos de actividades voluntarias. De manera más clara el objetivo consiste, en lograr cero paros cero defectos y máximo rendimiento. ¿Por qué el TPM? Dada la interacción directa que existe entre mantenimiento, producción y la parte administrativa de la compañía, manejando entre todos estos un mismo lenguaje, cabe resaltar además la importancia que tiene el recurso humano dentro del proceso, ya que el éxito de esta metodología está en el nivel de compromiso y capacitación que tenga el personal involucrado en estos procesos productivos y de mantenimiento, para lograr realizar trabajos tanto productivos como de mantenimiento de mucha calidad, disminuyendo la cantidad de paradas y también los tiempos de los mantenimientos preventivos y actividades correctivas, aumentando esto la productividad de las empresas pues aumenta la calidad de los productos y la capacidad de producción y

Cinco principios fundamentales: 1. Participación de todo el personal. 2. Creación de una cultura corporativa: máxima eficacia. 3. Implantar sistema de gestión. 4. Implantación del mantenimiento preventivo. 5. Aplicación del sistema de gestión: ventas, dirección. Las seis grandes pérdidas Tiempo Perdido: 1. Falla de equipos 2. Puesta a punto y ajustes 3. Pérdida de Velocidad: 4. Tiempo ocioso y paros menores 5. Reducción de velocidad 6. Defectos de Calidad: 7. Defectos en el proceso 8. Reducción de rendimiento 1. Fallas en el equipo: Su procedencia es: flujo del proceso, reordenamiento del inventario de línea, tiempo del ciclo, secuencia de producción, cambios de herramental, paros menores de línea, intervenciones de mantenimiento 2. Puesta a punto y ajustes: Causados por: reordenamiento del inventario de línea, tiempo del ciclo, secuencia de producción, cambios de herramental, paros de línea. 3. Tiempo ocioso y paros menores: Se originan por ciclos de operación, secuencia de producción, tiempos estándar de cambios de herramental, ajustes de operación, régimen de operación. 4. Reducción de velocidad: Las causas son: ciclos de operación, secuencia de producción, tiempos estándar de cambios de herramental, paros de línea, defectos de calidad, mal funcionamiento de componentes periféricos.

5. Defectos en el proceso: Causados por mal funcionamiento del equipo, ciclos y secuencia de operación, cambios de herramental, régimen de

operación. Sin defecto, solo lo hecho bien a la primera. 6. Reducción de rendimiento: Origen, tiempo de régimen de operación, defectos en el proceso, estabilización de producción. Pilares del TPM 1.- MEJORA FOCALIZADA Objetivo: Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el proceso productivo. PERDIDAS:

Pilares del TPM  MEJORA FOCALIZADA MANTENIMIENTO AUTÓNOMO MANTENIMIENTO PLANEADO CAPACITACION CONTROL INICIAL MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE APOYO 2. - MANTENIMIENTO AUTÓNOMO El mantenimiento autónomo previene:  Contaminación por agentes externos  Rupturas de ciertas piezas  Desplazamientos  Errores en la manipulación Con sólo instruir al operario en:  Limpiar  Lubricar  Revisar

DE LOS EQUIPOS:  Fallas en los equipos principales  Cambios y ajustes no programados  Fallas de equipos auxiliares  Ocio y paradas menores  Reducción de Velocidad  Defectos en el proceso  Arranque DEL RECURSO HUMANO:  Gerenciales  Movimientos  Arreglo/ acomodo  Falta de sistemas automáticos  Seguimientos y corrección DEL PROCESO PRODUCTIVO:  De los recursos de producción  De los tiempos de carga del equipo  Paradas programadas

Concepto: “Un conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar continuamente el proceso” 4.- CAPACITACION Objetivo: “Aumentar las habilidades y capacidades de los empleados. 5.- CONTROL INICIAL Objetivo: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento”.

3. - MANTENIMIENTO PLANEADO Objetivo: “Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones óptimas”

6.- MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD Objetivo: Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos”.

7.- TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE APOYO Objetivo: Eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia”.  T: Total Participación de sus miembros  P: Productividad (volúmenes de ventas)  M: Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos



Eliminar los obstáculos que se oponen a la eficacia de los equipos.

Al multiplicar tres factores se obtiene la efectividad global de equipo (Ege). Ege= (D) (Er) (Tcp)

8.- SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE Objetivo: “Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación”. Fases 1ra. Fase (Preparación para la implementación del TPM)  Diseñado para obtener un ambiente motivador, la cultura y habilidad, los cuales permiten la proactividad de la empresa.  Crear entorno apropiado  Crear programas de adiestramiento y desarrollo.  Crear la organización para el TPM.  Crearlo objetivos y las políticas para el TPM.  Crear el plan maestro para el desarrollo del TPM. 2da. Fase (Inicio de Actividades) ACTOS DE INICIACIÓN  Se organiza una junta integrada por todo el personal de la empresa y proveedores, en la cual el comité promotor y coordinador del TPM informará que a partir de ese momento tradicionales de trabajo. Esta junta ayudará a crear y desarrollar un clima proactivo y de deseos de superación. cada trabajador laborará de acuerdo con el TPM, así que debe abandonar sus rutinas 3ra. Fase (Implementación del TPM) Mejora de la efectividad global del equipo instalado, Para este paso debemos conseguir la planificación e implementación de cada una de las tareas del TPM. Para mejorar la efectividad global del equipo es preciso hacer dos labores generales: 

Estudiar a fondo las características y los rendimientos de los equipos para obtener el mayor provecho de ellos al utilizarlos en la forma debida.

La disponibilidad (D) de un equipo o tiempo de parada solo puede ser ocasionada por una falla o por el cambio de útiles. Esta clase de pérdidas son las que con más frecuencia se presentan al operar los equipos.  

Pérdida por una falla: esta se presentan en el equipo en forma eventual e imprevista. Pérdida por cambio de útiles: es equipo trabaja, pero con menor eficiencia.

La disponibilidad (D) es relativa al cambo de útiles y ajustes, estas se originan debido a la necesidad de preparar el equipo para hacer un nuevo producto. El factor de pérdidas de eficiencias de Rendimiento (Er), son las pérdidas por tiempos vacíos. Se originan debido a problemas breves que suceden en el equipo y que al operario al darse cuenta los resuelve de inmediato, volviéndose al funcionamiento adecuado de la máquina. Para alcanzar la meta de cero tiempos en vacío por equipo se toman las siguientes acciones:



 

Observación cuidadosa de los equipos que presentan esta propensión hasta que se repita el problema, a fin de analizarlo y corregirlo. Corregir defectos leves (suciedad, pequeñas abolladuras, tornillos o remaches flojos, etc.) Determinar y asegurar las condiciones óptimas de operación.

El factor taza de calidad de producto (Tcp), so las perdidas por proceso, la cual sucede cuando un equipo proporciona su producto con fallas, es decir, que estén fuera de calidad y, por tanto, es necesario hacerle trabajos adicionales para recuperar su calidad, ya sea que dicho producto pueda o no reparase. Para eliminar los cero defectos de proceso por equipo, se toman las siguientes acciones:    

Hacer buenos diagnósticos para legar a las causas. Investigar cuidadosamente las condiciones actuales. Revisar una y otra vez la lista de posibles causas. Profundizar sobre la posible existencia de defectos pequeños que se ocultan en defectos mayores.

“se dedica especialmente al establecimiento de las mejoras elaboradas por los equipos de proyecto”

4ta. Fase (Estabilización del TPM) Plan de Mantenimiento Autónomo para toda la empresa Para implementar el plan de mantenimiento autónomo para toda la empresa se deben seguir los siguientes pasos. 1. LIMPIEZA INICIAL: Se elimina suciedad y polvo, apretar tuercas, tornillos y pernos, y describir problemas para corregirlos y reportarlos. 2. EVITAR FUENTES DE PROBLEMAS: El operario debe tomar medidas para eliminar las causas, suciedad, polvo, dispersión de materiales, etc.; apoyado por el personal de mantenimiento. 3. ESTABLECER ESTÁNDARES DE LIMPIEZA: Se debe considerar dentro del tiempo del operario el tiempo estándar que debe tomar para estas labores. 4. INSPECCIÓN GENERAL: Se elabora un manual de inspección general del equipo que será utilizado por los responsables de los círculos TPM. 5. INSPECCIÓN AUTÒNOMA: Se elabora un manual de inspección autónoma del equipo

que será utilizado por el responsable del mismo. 6. ORGANIZACIÒN Y ORDEN: Se identifican los lugares en donde se han establecidos estándares de trabajo. 7. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO PLENO: El trabajo de los Círculos de Calidad dirigidos por los supervisores se dedica especialmente al establecimiento de las mejoras elaboradas por los equipos de proyecto y continúa atendiendo la eliminación de las seis perdidas. Plan de Mantenimiento (Para el Personal de Mantenimiento) Considerar que nuestro departamento de mantenimiento debe tener las siguientes características: 1. Una estructura racional que facilita la aplicación de labores estratégicas y tácticas. 2. Un inventario de recursos físicos (maquinas, etc.) jerarquizado en tres categorías (vitales, importantes y triviales). 3. Planes estratégicos de mantenimiento integral efectuados por la división de planta. 4. Un sistema de planificación de órdenes de trabajos efectuados por el departamento de mantenimiento. 5. Un sistema de informática efectuada para toda la empresa. Plan de Capacitación y Desarrollo en el mantenimiento para todo el personal. Con los planes generados por el Comité General Promotor y coordinador del TPM deben programarse y realizarse cursos para todo el personal de la empresa, de acuerdo con las categorías que tengan, utilizando las técnicas más modernas de enseñanza.  

Todo personal debe ser capacitado, según las técnicas de mantenimiento y operación. Todo entrenamiento debe adecuarse a las necesidades específicas de cada área de trabajo.

Plan de Mantenimiento (Para los Nuevos Equipos Instalados) El personal de Producción de Mantenimiento debe corroborar que todo equipo recién instalado se analice desde el punto de vista de mantenimiento, y de acuerdo con su LCC (Costo del Ciclo de Vida). 1. Evaluar el costo económico del ciclo de vida del equipo. 2. Comprobar que el equipo está en los niveles más altos de confiabilidad, mantenibilidad y

operatividad desde el punto de vista de seguridad y económica. 3. Lograr el mejor nivel en la planeación de la inversión. 4. Reducir el tiempo de vida temprana. 5. Conseguir que las actividades de commissioning (puesta en marcha) se lleven a cabo con eficacia.

Limitaciones de Implementación del RCM clásico    

Los beneficios del TPM son:  Recuperación de la inversión  Meta de “cero pérdidas”  Búsqueda de otras pérdidas  Reducción de costos  Entregas a tiempo  Mayor seguridad en los trabajadores  Eleva la moral del trabajador  MEJORAMIENTO CONTINUO Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad – R.C.M El RCM es “el mantenimiento que debes hacer para que las instalaciones hagan lo que la Empresa desea que hagan”, en otras palabras es la alineación del mantenimiento con la Misión de la Empresa, según Bunny Snellock. El objetivo principal de RCM está en reducir el costo de mantenimiento enfocándose en las funciones más importantes de los sistemas, evitando o quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias. En resumen es aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El análisis de una planta industrial según esta metodología aporta una serie de resultados:  Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas  Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.  Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta. El RCM se basa en la respuesta sistemática y estructurada de:  ¿Cuáles son las funciones y estándares de funcionamiento de cada sistema?  ¿Respecto a sus funciones cómo falla cada equipo?  ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?  ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla?  ¿Cuál es el impacto real de cada falla?  ¿Cómo se puede prevenir cada falla?  ¿Qué debe hacerse si no es posible prevenir una falla funcional?

   

Dificultad en la definición de sistemas y funciones. Problemas en la definición de frecuencias óptimas de mantenimiento, inspecciones, etc. Difícil de justificar económicamente en muchos casos. Problemas con la comunicación de resultados. Los esquemas de reuniones semanales y grupos de trabajo completos son muy difíciles de implementar. Un plan de implementación global puede tardar muchos años y costar millones de dólares. Los resultados pueden tardar muchos años en verse. Es difícil mantener equipos de trabajo durante largo tiempo.

Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la disponibilidad de la planta son de varios tipos:     

Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de una planta industrial o una instalación Procedimientos operativos, tanto de Producción como de Mantenimiento Modificaciones o mejoras posibles Definición de una serie de acciones formativas realmente útiles y rentables para la empresa Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en Planta

El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el análisis de fallos, tanto aquellos que ya han ocurrido, como los que se están tratando de evitar con determinadas acciones preventivas como por último aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves. La metodología en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber: Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc. Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.

Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos. Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior. Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos, importantes o tolerables en función de esas consecuencias. Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los fallos. Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías. Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de operación y de mantenimiento. Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas. El Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM va más allá. Tras el estudio de fallos, no sólo obtenemos un plan de mantenimiento que trata de evitar los fallos potenciales y previsibles, sino que además aporta información valiosa para elaborar o modificar el plan de formación, el manual de operación y el manual de mantenimiento: MANTENIMIENTO ESBELTO. En los años 60´s y 70´s los empresarios industriales se dieron cuenta de los inconvenientes de la producción en masa, considerada hasta ese momento como el modelo de producción ideal. Los grandes inventarios y lenta o nula respuesta a cambios en las tendencias de compra, conllevó a la transformación de los sistemas de producción, dándose las primeras modificaciones en la Industria automotriz. Sin embargo, esta vez, el cambio no fue liderado por Ford, ni cualquier otro fabricante estadounidense. Fueron los japoneses de Toyota los que iniciaron esta revolución con un método muy conocido en el ambiente industrial, el Toyota Production System

(TPS), cuyos impulsores fueron las limitaciones de espacio y la necesidad de atacar mercados más pequeños con mayor variedad de vehículos. El mantenimiento esbelto (Lean Maintenance) es una operación de mantenimiento proactivo que emplea actividades de mantenimiento planificado y programado a través del mantenimiento productivo total (TPM), usando estrategias desarrolladas a través de la aplicación de la decisión lógica del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) y practicada por equipos empoderados (auto dirigidos), usando procesos de 5S, eventos de mejora Kaizen y mantenimiento autónomo. El diseño y aplicación de un programa adecuado de mantenimiento en una empresa constituye una de las opciones más interesantes para intentar optimizar l eficiencia de su producción. Esto se debe a la importancia que tiene el mantenimiento en la consecución de unos altos niveles de Confiabilidad, Adicionalmente, los costos de mantenimiento constituyen una parte muy significativa del costo total de producción y normalmente se trata de un área de actividad, en gran medida, bajo la planificación y el control de la propia Empresa. Bajo este esquema, se ha diseñado un manual de mantenimiento esbelto que, facilite la optimización del plan de mantenimiento en una instalación industrial, poniendo especial énfasis en la priorización de sus equipos y en la selección de aquéllos que convenga mantener. "Lean Maintenance"... El nuevo enfoque para optimizar el mantenimiento Las ideas sobre el pensamiento esbelto (“Lean Thinking”) se desarrollaron a partir del sistema de producción Toyota, el cual se extendió posteriormente a los procesos de distribución y ventas. El término “Lean” fue acuñado por un grupo de estudio del MIT (Massachussets Institute of Technology) para analizar a nivel mundial los métodos de manufactura de las

empresas de la industria automotriz. El término fue popularizado en el libro “La máquina que cambió el mundo” por los autores Womack y Jones. El mismo ilustró claramente y por primera vez las diferencias significativas en su funcionamiento de la industria automotriz japonesa en relación a las occidentales, explicando porque los métodos japoneses usaban menos de todo –esfuerzo, inversión de capitales, instalaciones, inventarios y tiempo humano- en la fabricación, el desarrollo de producto, piezas fuentes y relaciones con el cliente. Con posterioridad éstas teorías fueron enriquecidas en primer lugar con los aportes de Eliyahu Goldratt relativos a la Producción Sincronizada y la eliminación sistemáticas de los cuellos de botella. En tanto que el brasileño Ricardo Semler con su obra “Radical” confirió un nuevo matiz al análisis de los diferentes tipos de desperdicios, como a su forma de superarlos, volviendo más activas y rentables a las empresas. Entre los últimos importantes aportes al Pensamiento Esbelto podemos mencionar al Sistema Seis Sigma (cuyas primeras empresas en aplicarlo fueron General Electric y Motorola), el cual contribuye mediante la medición, fijación de objetivos y métodos de mejora continua, a lograr mayores niveles de satisfacción para los clientes externos e internos, con una utilización más racional e efectiva de los recursos. En tanto que otro aporte considerable está configurado por el desarrollo de organizaciones horizontales basadas en equipos y sistemas horizontales de información. El estudio demuestra que la Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing) usa menos de cada cosa en la planta, menos esfuerzo humano, menos inversión en inventario de materiales y herramentales, menos espacio y menos horas de esfuerzo humano, menos inversión en inventario de materiales y herramentales, menos espacio y menos horas de ingeniería para desarrollar un nuevo producto. 60% del tiempo del personal de mantenimiento se derrocha en actividades que no agregan valor….. ¡DESPERDICIO! La implantación del Mantenimiento Esbelto es importante en diferentes áreas, ya que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera son:

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Reducción de 50% en costos de producción Reducción de inventarios Reducción del tiempo de entrega (lead time) Mejor Calidad Menos mano de obra Mayor eficiencia de equipo Disminución de los desperdicios Sobreproducción Tiempo de espera (los retrasos) Transporte El proceso Inventarios Movimientos Mala calidad

Pensamiento Esbelto La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una máquina. Es muy común que, cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los directores no comprenden que, cada vez que le ‘apagan el foquito’ a un trabajador, están desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra líder es la clave. Uno de los principales objetivos del Mantenimiento Esbelto es implantar una filosofía de Mejora Continua que permita a las compañías reducir sus costos de Mantenimiento, mejorar los procesos relacionados y eliminar los desperdicios para aumentar la confiabilidad operacional y disponibilidad de los activos a fin de agregar valor a los procesos productivos y contribuir a mantener el margen de utilidad.

El Mantenimiento Esbelto agrupa una serie de métodos o herramientas principalmente enfocadas a minimizar el uso de los recursos o reducir los desperdicios en los procesos de Mantenimiento a través de equipos de trabajo. Los métodos o elementos del sistema Lean Maintenance son:           

Value Stream Mapping 5S y sistemas visuales Just In Time Pull System / Kanban Células de Mantenimiento SMED Mantenimiento Productivo Total (TPM) / RCM (Reliability Centered Maintenance) Trabajo estandarizado Poka-Yoke Kaizen / Kaizen Blitz

Se han identificado 7 tipos de desperdicios que no agregan valor al proceso de manufactura, los cuales son: Sobreproducción, Espera, Transporte innecesario, Procesamiento incorrecto, Inventarios, Movimiento innecesario, y Defectos o retrabajos. El objetivo principal es minimizar el desperdicio. MUDA (palabra japonesa cuyo significado es desperdicio), es todo aquello que no agrega valor y por lo que el cliente no está dispuesto a pagar. Los 7 tipos de desperdicios clásicos que aparecen en las empresas son:       

Defectos y Retrabajos. Procesamiento Incorrecto. Sobreproducción. Inventario. Movimiento. Espera. Transporte.

A manera de considerar… Cuando se toma la decisión de iniciar una transformación Lean en el área de Mantenimiento, se debe comenzar con la formulación de objetivos que se quieren lograr a partir del análisis de la situación actual. Y, no olvidar que, la empresa está constituida por personas y, son estas las que realmente obtienen los más altos niveles de productividad. Por lo tanto, un directivo de Mantenimiento comprometido en la puesta en marcha y sostenimiento del “Lean Maintenance” en su organización, debe tener una visión amplia de los procesos humanos sobre los que se debe actuar, para que se puedan lograr los objetivos de mejora de productividad previstos.

“Lo fundamental en el camino del éxito, es la administración del cambio, no el cambio de la administración. La peor decisión es no tomar ninguna"

La Gestión del mantenimiento Según la ISO 9000:2005, la gestión no es más que el conjunto de actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización. Las actuaciones con las que la dirección de una organización de mantenimiento sigue una política determinada. Es responsable de armonizar los activos fijos, minimizando los tiempos de parada y los costos asociados a los mismos. Es por esto, que una adecuada gestión de mantenimiento, en el marco de una filosofía del personal orientada hacia la calidad, ayuda a incrementar la productividad, por lo que es de vital importancia el estudio de los aspectos que pueden afectarla. “Borao Ruiz (1996); Gutiérrez Campos y Santos Moro (1997) señalan los elementos que definen la gestión del mantenimiento y estos son los siguientes:   

Disponibilidad de las instalaciones y equipos y su manifestación en la calidad del servicio. Rentabilidad de los activos y las acciones. Seguridad de las personas y bienes.

Desde el punto de vista de la teoría de sistemas, el Mantenimiento puede verse como un subsistema, un proceso caracterizado por un conjunto de entradas expresadas en términos de recursos humanos, materiales, financieros e informativos; el proceso de conversión y, por último, un conjunto de salidas o resultados obtenidos como consecuencia del desempeño del sistema, expresados en términos del servicio que este último provee a sus clientes, fundamentalmente al subsistema de Operaciones. Las siguientes son las diez mejores prácticas en las cuales está sustentado el Modelo de Gestión:          

Organización centrada en equipos de trabajo. Apoyo y visión de la gerencia. Integración con proveedores de materiales y servicios. Planificación y programación proactiva. Contratistas orientados a la productividad. Procesos orientados al mejoramiento continuo. Gestión disciplinada de suministro de materiales. Gerencia disciplinada de paros de planta. Producción basada en confiabilidad. Integración de sistemas.

La gestión del mantenimiento Abarca el cumplimiento de un conjunto de funciones: la planificación, la organización, la ejecución y el control.

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Llevar los registros requeridos sobre los trabajos ejecutados. Reducir los tiempos de paralización de los equipos y los costos de mantenimiento.

Planificación del mantenimiento Conjunto de actividades que a partir de las necesidades de mantenimiento, definen el curso de acción y las oportunidades más apropiadas para satisfacerlas, identificando los recursos necesarios y definiendo los medios para asegurar su oportuna disponibilidad. Aspectos cubiertos  Planes de mantenimiento.  Manejo de repuestos y partes.  Recursos Humanos.  Manejo de contratistas (terceros).  Recursos físicos.  Recursos financieros.

Por la importancia y complejidad de las tareas señaladas resulta imprescindible la presencia de un profesional, al frente de esta subdivisión. En la medida en que este profesional pueda contar además con un equipo de especialistas en la subdivisión, podrá dedicarse mucho más eficientemente a desarrollar las importantes funciones de organización y de control de costos. Ejecución del mantenimiento puede realizarse:  por medios propios  por contratación de los trabajos a terceros  mixta.

En los edificios de instalaciones de servicio debe existir una planificación general a mediano y largo plazo para la totalidad del área, si bien el jefe de la misma coordina y es responsable de la planificación de los trabajos de cada una de las subáreas, estas deben elevarla a nivel de área. Se debe realizar una programación global para el área, coordinar el trabajo de las diferentes subáreas y elaborar un presupuesto concreto, que incluya un cronograma y los recursos necesarios

Tareas específicas en la ejecución del mantenimiento

Planificación del mantenimiento Puede realizarse a corto, mediano y largo plazo.



Organización del mantenimiento Estática: sinónimo de entidad creada para alcanzar determinados objetivos, o colectivo de personas estructurado para la acción. Dinámica: es la organización como función de dirección, que consiste en ordenar y armonizar los recursos humanos, materiales y financieros de que se dispone con la finalidad de cumplimentar un objetivo dado con la máxima eficiencia. Es fundamental para el área de mantenimiento, estudiar en detalle el diseño de su estructura interna y su organigrama. Tareas de la subdivisión:  Proponer una política y un sistema de mantenimiento y aplicarlos de manera consecuente.  Planear el mantenimiento y desarrollar estudios conducentes a su mejoramiento continuo.  Asegurar que se contemplen en el presupuesto de la empresa los recursos para la actividad.  Ejecutar los trabajos con la calidad requerida.



 

Servicios técnicos: revisión, limpieza y fregado, lubricación, pruebas de regulación (ajustes y tolerancias perdidos por causas imprevistas) y conservación para la no operación. Protección contra la corrosión: pintura y protecciones especiales. Inspecciones: controles del desgaste, revisión de los instrumentos de medición y revisión de los dispositivos de seguridad. Reparaciones: pequeñas, medianas y generales.

Para ejecutar el mantenimiento por medios propios la empresa debe disponer de personal calificado y de los recursos materiales que se necesitan para desarrollar las labores. Ejecución del mantenimiento por contratación de los trabajos a terceros La contratación implica encargar a una organización especializada, mediante contrato, la ejecución de determinados trabajos para los cuales la empresa necesitada no se encuentra apta. Requiere de personal y medios especializados El motivo esencial de la contratación lo constituye el que, a través de ella, puede cumplirse con mayor eficiencia el objetivo del mantenimiento con un grado de garantía mayor en muchos casos, que usando medios propios Control del mantenimiento Es una acción a ser realizada en forma constante en la organización, utilizando mecanismos simples, sobre la base de los objetivos definidos, por un período determinado.

Está basado en patrones de comparación preestablecidos, en consecuencia, será eficaz en la medida en que los resultados de su aplicación sean económicos y sirvan para tomar medidas preventivas y/o correctivas y de mejora. Para el cumplimiento exitoso de un sistema de control se debe partir de la definición del objetivo del control y posteriormente establecer el objeto de control, los puntos de control, las técnicas de control a utilizar, el tipo de control y los medios e instrumentos de control a utilizar. [Sánchez Sánchez, 1999]. Cuando el objeto de control es la organización del mantenimiento deben controlarse la planificación y la ejecución del mismo, de manera que el control empieza desde el momento en que es recibido el programa o un requerimiento de mantenimiento, incluyendo la preparación del trabajo, hasta la verificación del correcto funcionamiento del equipo, luego de la ejecución de las tareas concretas. El documento básico del control del mantenimiento es la orden de trabajo Orden de trabajo  # consecutivo  Tipo de actividad de mantenimiento  Horas - hombre empleadas, incluyendo categoría y especialidad de la fuerza de trabajo  Material y repuestos utilizados y otros servicios requeridos  Período de indisponibilidad del equipo  Duración real del mantenimiento  Resumen del servicio ejecutado ¿Cómo evaluar la gestión del mantenimiento?  

Medición de resultados a partir del cálculo y análisis de indicadores de mantenimiento. Valoración del desarrollo mediante control directo, principalmente a través de auditorías.

¿Qué es auditar en Mantenimiento? Es mejorar la competitividad de las empresas, saber exactamente dónde se está. Con una auditoría se descubre una situación y se detectan las áreas que presentan problemas, se puede intentar mejorar estas áreas por medios propios o mediante la contratación del mantenimiento. Consiste en la evaluación, análisis y la valoración objetiva, periódica y sistemática de las funciones, características esenciales del servicio, para comprobar la corrección del sistema de gestión de mantenimiento empleado y su evolución en el tiempo, ya que cuánto mejor aplicadas sean, se corregirán en mayor grado los problemas que se detecten, facilitando la consecución de sus objetivos. En la ISO 19011:2004 se establecen las directrices para la auditoría de los sistemas de gestión de calidad y/o ambiental, la cual constituye una guía a la hora de realizar una auditoría de mantenimiento. El objetivo de la auditoría, en los comienzos de esta disciplina era primordialmente el de detectar y divulgar fraudes, circunstancias que dejó la imagen negativa de un auditor policía o detective que aún, a pesar del desarrollo internacional y reconocimiento de la profesión de la Contaduría Pública, no se ha superado totalmente. No obstante, en el Sector Público su metodología fue configurando el denominado control numérico-legal y en términos más actuales, la auditoría de cumplimiento.

Ana Tunaroza Ing. Mantenimiento Universidad Gran Mariscal de Ayacucho. [email protected]

Parámetros de Mantenimiento Para conocer la efectividad del sistema de mantenimiento y decidir si debemos realizar cambios o determinar algún aspecto concreto, debemos definir una serie de parámetros que nos permitan evaluar los resultados obtenidos. Según Duffua, Raouf, Dixon (2012), expresan que estos parámetros pueden clasificarse en tres categorías; en la primera los parámetros económicos (de costos) que permiten el seguimiento de la evolución de los resultados internos en función de los costos generados por mano de obra, materiales, sub contratos entre otros. Los de la segunda categoría son de la administración del mantenimiento relacionado con la distribución de los tipos de mantenimiento, ordenes de trabajo, y efectividad de la mano de obra. Los parámetros de la tercera categoría son de tipo técnico, y proporcionan al gerente de mantenimiento la información necesaria para dar seguimiento a la eficacia técnica de los equipos e instalaciones, a la ves generan información que tributa a la optimización del resultado de los otros indicadores. Con relación a lo anterior, en esta fase se desarrollaran los parámetros técnicos de Mantenimiento. Tomando como referencia lo establecido en la Norma covenin: 3049:93 (Definiciones Básicas de Mantenimiento), se pueden conceptualizar “como cantidades que están sujetas a determinados valores que pueden ser, en una situación especial, una serie histórica que describe las características o el comportamiento de un equipo o sistema”. Dichos parámetros son: confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad (CMD), los cuales forman parte de la cotidianidad del mantenimiento, ya que si se analiza la definición moderna de mantenimiento expuesta al inicio, se verifica que la misión de este es “garantizar” la disponibilidad de la función de los equipos e instalaciones, de tal modo que permita atender a un proceso de producción o de servicio con calidad, confiabilidad y seguridad.

En otro orden de ideas el análisis del CDM genera información relevante para planear, organizar, dirigir ejecutar y controlar totalmente la gestión y operación del mantenimiento; ya que juegan un papel importante en la determinación de los costos de ciclo de vida, análisis costo beneficio, estudios de capacidad operacional, reparaciones y facilidades de recursos, inventario y determinación de partes de repuestos, soporte para la toma de decisión de reemplazos y el establecimiento de programas de mantenimiento preventivo. También es importante acotar que la mayoría de las filosofías de mantenimiento anteriormente explicadas TPM,RCM entre otras) fundamentan su establecimiento a partir de los parámetros CDM, los cuales proveen los principios básicos estadísticos y proyectivos de las manifestaciones magnas del mantenimiento: fallas y reparaciones. A continuación en la siguiente tabla se presenta un análisis general de CDM, que incluye la vinculación con el equipo y su utilidad.

En síntesis, lo importante en el análisis de CDM, como parámetros técnicos consiste en la capacidad de predecir el comportamiento de los equipos, en cuanto a la fallas o las reparaciones (tiempos y fechas de ocurrencia), los tiempos útiles (duración y días en que ocurrirán), los mantenimientos planeados (para su programación en tiempos y frecuencias) y demás actividades alusivas a la planeación de las maquinas, en aras de establecer planes concretos de operatividad y efectividad. Para mayor entendimiento de estos parámetros, se presenta a continuación un desglose de cada uno de ellos. Disponibilidad La disponibilidad es el objetivo principal del mantenimiento, y la Norma Covenin 3049:93 (Definiciones Básicas de Mantenimiento), lo define como “la probabilidad de que un sistema productivo

(SP) este en capacidad de cumplir su misión en un momento dado bajo condiciones determinadas”. (p.5) Tomando como referencia lo sustentado por , Duffua, Raouf, Dixon (2012), la disponibilidad de un dispositivo, es la probabilidad de que esté en un estado tal, que sea capaz de realizar la función para la cual fue diseñado bajo condiciones dadas y en un instante dado , bajo el supuesto de que las condiciones externas necesarias, están garantizadas. Con relaciona a lo anterior la disponibilidad es una manera de cuantificar cuanto tiempo está un determinado equipo funcionando como debe. Y se representa mediante el símbolo: A(t). Formula: Disponibilidad=Confiabilidad/(Confiabilidad+Mantenibilidad)

A(t)= TMEF/(TMEF+TMPR) *100

Dónde: TMEF= tiempo medio entre fallas MTTR= Tiempo medio para la reparación Ahora bien con relación a lo anterior, es importante señalar que existen diferentes disponibilidades, todas difieren y generan diferentes utilidades, para efectos de esta investigación se toma en consideración las establecidas por Mora (2009), conocidas como disponibilidad: inherente, genérica y operacional. A continuación se explica la aplicabilidad y alcance de cada una de ella. Disponibilidad inherente: es la probabilidad que un sistema (o el componente) será operacional (en servicio) en cualquier momento, t. No toma en cuenta el mantenimiento preventivo y asume que la reparación inicia inmediatamente después de la falla del sistema con mantenimiento correctivo, en un entorno ideal de soporte logístico, es decir con la disponibilidad adecuada de personal, repuesto y herramientas, equipos de prueba y demás.. Es muy útil cuando se trata de controlar las actividades de mantenimiento no planeados, y se contempla su posible uso cuando los promedios de tiempo útiles (MUT) Son supremamente grande frente a los promedios de tiempos no disponibles (MDT).

cerca los tiempos de demoras administrativos o de recursos físicos o humanos, de igual manera es útil cuando existen en espera equipos para mantenimiento. Con referencia a su aplicación es precisa, y metódica para su predicción y se toma en consideración las actividades planeadas y no planeadas en forma conjunta. Formula: Disponibilidad Operacional=A (o) MTDBA/(MTDBMA+MDT)*100

Dónde: MTDBA = es el tiempo promedio entre acciones de mantenimiento ya sean preventivos o correctivos MDT = es el tiempo muerto promedio Disponibilidad genérica: Se ajustan a organizaciones que no predicen ni manejan análisis de confiabilidad y mantenibilidad y disponibilidad; ya que en ese caso la información de que se dispone solo contempla los tiempos útiles y de no funcionalidad (sin especificar causa, razón y tipo). Es muy adecuado para iniciar pruebas pilotos en las empresas. Utiliza los factores: tiempo útil en el cual el equipo funciona correctamente (UT) y tiempo no operativo (DT). Formula: Disponibilidad Generica=A (G) MUT/(MUT+MDT)*100

Dónde: MUT= promedio de los tiempos útiles individuales MDT= promedio de los tiempos de no disponibilidad Elementos importantes a considerar en la predicción de la disponibilidad 

Formula: Disponibilidad Inherente=A(i) TMEF/(TMEF+MTTR)*100



Dónde: TMEF= tiempo medio entre fallas MTTR= Tiempo medio para la reparación Disponibilidad operacional: es una medida de la disponibilidad media durante el tiempo e incluye todas las fuentes experimentadas del tiempo muerto, tales como fuentes administrativas y de logística, etc. Por ende es adecuada cuando se requiere vigilar de



Definir pasos claves para la obtención, tabulación, manipulación y tratamientos de datos, con el fin de que sean compatibles en su forma y estilo y composición básica para los cálculos. Establecer si la disponibilidad se calcula bien sea utilizando métodos puntuales (establecimiento de promedio de los indicadores puntuales e instantáneos: TMEF y TMPR entre otros) o de resultados directo de cálculo de confiabilidad y mantenibilidadn a través de distribuciones ( weibbull y Gumbel). Tener claro que para medir este parámetro, el tiempo total considerado incluye el tiempo de operación, el tiempo activo de reparación, el tiempo inactivo, el tiempo en mantenimiento preventivo (en algunos casos) y el tiempo logístico. Determinar la disponibilidad factible a calcular o deseada a utilizar, de acuerdo con los datos que se posean y con la expectativa de la empresa, y

acorde con los elementos que se desean controlar. Antes de hacer los cálculos se debe establecer del parámetro como mínimo, nombre, nombre abreviado, definición, formula a utilizar, meta o valor comparable y periocidad.

la confiabilidad, expresada por el TMEF. 2) Reducir el tiempo empleado en la reparación, expresado por el TME. Aumentar el TMEF y reducir el TMPR simultáneamente.

Niveles de disponibilidad óptimos para los equipos

Es una medida relevante y útil en los casos en que el usuario debe tomar decisiones para elegir un equipo entre varias alternativas, para tomar decisiones objetiva con respecto a la adquisición de un nuevo equipo, en la sustitución de equipos, es decir en el reemplazo del sistema, ya que es necesario utilizar información que abarque todas las características relacionadas, entre ellas la disponibilidad, que es una medida que suministra una imagen completa sobre el perfil de funcionalidad del equipo, tributando de esta manera a atender a criterios de capacidad productiva, reducción de costo y eliminación de equipos obsoletos.



Según lo argumentado en los aspectos anteriores, la disponibilidad es una probabilidad y por ende viene representada en porcentaje (%), en ese sentido, cuando se predice y toman decisiones en función de los resultados del parámetro disponibilidad es imprescindible saber que los porcentajes de disponibilidad optimo van a varias según el proceso productivo del cual forme parte el activo, en ese sentido, en la siguiente tabla se mencionan algunos casos referenciales.

Niveles referenciales de disponibilidad óptimo para los equipos según los tipos de procesos productivos. ´procesos No Aceptable Optimo aceptable Continuo < 78% 78 -91% >91% Lote < 72% 72- 90% >90% Químico, refinería y < 85 % 85 -95 % >95% energía Nota: el 5y 10% que falta de disponibilidad se divide entre tiempo muerto programado (mantenimiento programado) y tiempo muerto no programado (paros).

Tabla N° 2. Niveles referenciales de disponibilidad. Nota: Datos tomados de Fluor Global Services – Estudio de Beckmarking - 2010 Con referencia a los datos plasmado en la tabla N°2, la disponibilidad es una consideración importante en sistemas relativamente complejos, como plantas de energía, satélites, plantas químicas y estaciones de radar. En dichos sistemas o procesos, una confiabilidad alta en los equipos no es suficiente, por si misma, para asegurar que el sistema o equipos esté disponible para cuando se necesite. Ahora bien si se quiere aumentar la disponibilidad en una planta, sistema o equipo, se debe: 1) aumentar

Importancia de la disponibilidad en la toma de decisiones y efectividad de los sistemas

Una de las preocupaciones diarias de las industrias productivas es mejorar su rendimiento y buscar que su negocio sea cada vez más rentable. Las industrias necesitan ser cada día más eficientes, por ejemplo, aumentando su productividad, maximizando el rendimiento de su equipamiento, reduciendo costos y optimizando sus procesos productivos. En ese sentido, Para evaluar su competitividad dentro de su industria, se utiliza el OEE (Overall Equipment Effectiveness, o Eficiencia General de los Equipos)., este índicador considera todos los parámetros fundamentales en la producción industrial: la disponibilidad, la productividad y la calidad. Con éste, es posible detectar qué le falta a una máquina (o línea o planta productiva) para alcanzar el 100% de eficiencia, y qué se ha perdido por disponibilidad de la maquinaria, por baja de productividad o por disminución de la calidad al producirse unidades defectuosas. En síntesis, este indicador representa el porcentaje del tiempo en que una máquina produce realmente piezas de calidad, comparadas con el tiempo que fue planeado para hacerlo. Matemáticamente se expresa como: OEE = %Disponibilidad x %Productividad x %Calidad. En función de lo anterior la importancia de la disponibilidad radica en los cálculos de los factores de efectividad al evaluar la influencia de la disponibilidad de un equipo sobre la efectividad global del sistema.

Andres Martinez Ing. en Mantenimiento Instituto Universitario de Tecnologia del Estado Bolivar. [email protected]

c)

d)

e) PARAMETROS DEL MANTENIMIENTO La vida útil es una etapa de lo que se conoce como el ciclo de vida de un sistema, éste se define a través del costo, el tiempo y las condiciones ambientales que se invierten y generan desde el proyecto, la construcción, la instalación, la operación y el mantenimiento, hasta la desincorporación del equipo. En los análisis de los ciclos de vida intervienen gran variedad de factores, sin embargo, la vida útil del equipo está limitada desde el arranque hasta cumplir con el período de medio uso, al cual está sujeto todo equipo dependiendo de la confiabilidad de cada uno de los componentes que lo constituyen. Un esquema dinámico de mantenimiento requiere el conocimiento de los índices probabilísticas de cada equipo, las cuales definen sus condiciones de operación a corto plazo. Estos índices se generan a partir de los registros, ya sea a través de ficheros, de hojas formateadas o de cualquier otro medio para la escritura de información.

g)

de la precisión con la cual se recopila la información sobre el tiempo de operación y el tiempo fuera de servicio del sistema. La veracidad de la información va a estar sujeta a la honestidad y habilidad del personal encargado de recolectarla. La información que genera cada equipo requiere del conocimiento de la estadística para el procesamiento de los datos recopilados. Como el volumen de los datos es tan alto y las ecuaciones matemáticas complejas, se requiere del uso de computadoras lo cual implica la contratación de recursos humanos especializados para el manejo del computador y de los programas, así como para la trascripción de la información. f) Dependiendo de la distancia entre el equipo y el computador, y del tiempo que demora la trascripción de los datos se va a presentar un desfasaje entre los sucesos ocurridos en el equipo y los resultados emitidos por el computador, lo que puede ocasionar una decisión errónea sobre el mantenimiento a seguir; por no ajustarse a la realidad del equipo, ya que éste pudo haber generado otra serie de datos de tiempo. Aunque se utilizan los computadores para calcular los índices de mantenimiento se presenta el inconveniente de la interpretación de los resultados porque para llegar a la decisión acertada se deben tener conocimientos de las técnicas de mantenimiento y de los modelos estadísticos. En general, se puede decir que lo sofisticado de la cuantificación de los índices de mantenimiento y su interpretación ha ocasionado que en determinados niveles gerenciales tengan una aplicación restringida, por lo tanto, existe una incertidumbre en la toma de decisiones que distorsiona la utilización óptima de los recursos humanos y el control de inventarios de repuestos.

La información recopilada consiste en datos de tiempos de operación y fuera de servicio que se han producido desde la instalación y puesta en marcha de cada equipo y durante su vida útil. La recolección de estos datos de tiempo y su análisis para la estimación de los índices de mantenimiento acarrean una serie de problemas que se describen a continuación:

h)

a) Como los fenómenos de funcionamiento de los equipos se relacionan con procesos aleatorios, éstos por su propia naturaleza generan un alto volumen de información, el cual se incrementa cuando aumenta el número de equipos con las mismas características de operación. b) La precisión es otro de los factores considerados, debido a que cuando ocurre una falla no se sabe a cabalidad el momento exacto en el que ocurre y, la exactitud de los índices de obtener depende

Se entiende por parámetros de mantenimiento, a una cantidad que está sujeta o restringida a determinados valores que pueden ser, en una situación especial, una serie histórica que describa las características o el comportamiento de un equipo. Los parámetros de mantenimiento son: confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad. Estos se relacionan con el comportamiento del equipo de la siguiente manera:

  

La confiabilidad se obtiene en base en los tiempos de operación del equipo o sistema. La mantenibilidad se estima con los tiempos fuera de servicio del equipo o sistema. La disponibilidad es un parámetro que se calcula o estima a partir de los dos anteriores.

Parámetros en la vida de un equipo

La distribución de una variable aleatoria es una función de probabilidad que surge de la necesidad de considerar las variables aleatorias como una función numérica definida en un espacio muestral y su objetivo es el de explicar ciertos hechos o conductores de la vida real mediante métodos cuantitativos; por lo tanto, la probabilidad asociada con los valores de una variable aleatoria se obtiene a través de una función de probabilidades.

Arranque Rata de falla decreciente Distribución Weibull K < 1 (Generalización) Operación normal Rata de fallas constante Probabilidades de falla es igual en cualquier punto de tiempo Distribución Exponencial y Weibull K = 1 (Generalizado) Desgaste Rata de falla creciente Reparación General Distribución normal Distribución Weibull K > 1 (Generalización) Cada período requiere mantenimiento específico. K 0,5 – 0,95 0,95 – 1,05 1,3 2,5 3,5

El comportamiento histórico de los equipos se caracteriza en base a los tiempos de operación y los tiempos de falla que se han presentado desde el momento de la puesta en marcha del sistema. Las condiciones que caracterizan los datos de tiempo operacionales de un equipo son tan numerosas que no se puede decir con exactitud cuándo se produce la próxima falla; sin embargo, se puede expresar cuál será la probabilidad de que el equipo se encuentre en operación o fuera de servicio en un momento determinado, esto se debe a la incertidumbre asociada a una variable aleatoria.

un

programa

de

Período Arranque (Debugging) Operación normal Desgaste

Cada distribución de probabilidad tiene asociada una función de distribución acumulada de la variable aleatoria, la cual se define como la sumatoria de las probabilidades de los valores posibles de dicha variable, que sean menores o iguales a un valor prefijado. En el caso que se estudia, la variable aleatoria está constituida por los tiempos de operación y los tiempos fuera de servicio de un equipo o sistema en un período determinado. Esquema del comportamiento de un equipo

Mecanismo de Falla Paradas administrativas Esfuerzo Fatiga Corrosión Desgaste

Obtención de los Parámetros Estadísticos de Mantenimiento La naturaleza de los fenómenos de funcionamiento de instalaciones y equipos requieren del uso de la estadística como soporte básico para la cuantificación de los parámetros, una cantidad que está sujeta o condicionada a determinados valores que pueden ser, en caso especial, una serie histórica que describe las características o el comportamiento de una población.

Rata de fallas Descendente Constante Ascendente

Tiempo de operación: TO1 = t1 – t0 TO2 = t3 – t2 TO3 = t? – t4 Tiempo de duración de la falla: TF1 = t2 – t1 TF2 = t4 – t3

Mediante el esquema anterior se visualiza el procedimiento para obtener los tiempos entre fallas y los tiempos entre operaciones del equipo. A través del método estadístico se pueden determinar algunos parámetros que están estrechamente vinculados con el sistema, caracterizándolos en cualquier intervalo de tiempo.

Como la confiabilidad es un parámetro que depende de los tiempos de operación, podemos definir la media de estos valores como la sumatoria:

Los parámetros estadísticos de mantenimiento son: la confiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad. Estos se relaciona con el comportamiento del equipo de la siguiente forma: la confiabilidad se obtiene en base a los equipos de operación, la mantenibilidad se calcula con los tiempos fuera de servicio del sistema y la disponibilidad es un parámetro que se estima a partir de los dos anteriores, tal como se muestra en el siguiente gráfico:

Donde, N: es el número de datos o muestras. TPS: es el tiempo promedio de operación o servicio.

TPS  i 1 n

TO( I ) N

En el siguiente gráfico apreciamos la función tiempo generada por un equipo y, normalizando la amplitud del pulso tomando como “uno” el valor que caracteriza el estado de operación y “cero” como la condición de falla, se define como “TO” el tiempo de operación o el tiempo entre dos fallas y “TF” como el tiempo de duración de la falla.

Confiabilidad La confiabilidad tiene muchos significados técnicos diferentes, pero uno de los más amplios es el siguiente: la confiabilidad es la característica de un elemento expresada por la probabilidad de que cumpla sus funciones específicas durante un tiempo determinado, cuando se coloca en las condiciones del medio exterior. La definición también se puede expresar como la probabilidad de que un equipo no falle mientras esté en servicio durante un período dado. La confiabilidad como parámetro adaptado al criterio de mantenimiento se define como la probabilidad de que un equipo no falle estando en servicio dentro de un período de tiempo determinado y su principal característica está definida por la rata de fallas, R(t), expresada en unidades de fallas por hora la cual se obtiene a partir del comportamiento histórico de la información generada del equipo. La rata de fallas se define como la probabilidad de falla casi inmediata de un equipo de edad T, donde:

R(T ) 

P(T ) PS (T )

Donde, P(T): es la probabilidad casi inmediata de fallar. PS(T): es la probabilidad de supervivencia. La rata de fallas está dada usualmente en fallas por hora.

Algoritmo para calcular la confiabilidad de un equipo en cualquier etapa de su vida útil 1. Obtener los tiempos de operación o TAF 2. Ordenar los tiempos de menor a mayor 3. Enumerar los tiempos, donde cada número asignado corresponda al ordinal del TAF. 4. Determinar los valores correspondientes a los rangos de mediana para el número de datos correspondientes a los tiempos de operación o TAF. 5. Llevar los valores de TAF y rangos de mediana al papel Weibull, colocando el primero en el eje de las abscisas y el último en el de las ordenadas. 6. Ajustar la curva 7. Trazar una paralela a la recta obtenida, que pase por el punto base, prolongándola hasta la escala superior; para obtener el factor β. El valor obtenido de esta escala representa el factor de falla que especifica el estado de un equipo. 8. Luego se proyecta una línea paralela al eje de las abscisas que parta del punto base y corte la línea trazada inicialmente (unión de puntos) y la intersección de ambas se proyecta en forma perpendicular hasta el eje de las abscisas, encontrándose de esta forma el valor de η que es el parámetro de posición, siendo esta una magnitud de tiempo (horas, minutos) 9. Ecuación de confiabilidad

Esquemáticamente se representa

1

Ps(t )  

t    



Confiabilidad en instalaciones:   

En serie En paralelo En combinación serie – paralelo

Teoría de falla por el eslabón más débil (Weakestlink) Cada componente es tratado como una cadena de muchos eslabones la cual falla cuando falla el eslabón más débil. Corresponde a la confiabilidad en serie. Ley del producto de las confiabilidades en serie La confiabilidad del sistema en serie R(S) de un sistema compuesto por varios equipos funcionalmente en serie y con confiabilidades expresadas en fracciones decimales, es el producto de las confiabilidades de correspondientes a cada uno de los equipos. RS = R1 * R2 * R3 * … * Rn La desconfiabilidad en serie U(S) es calculada restando la confiabilidad del sistema R(S) de la unidad. U(S) = 1 – R(S) Esquemáticamente se representa:

Teoría de falla por el hilo paralelo (parallel-strand) Cada componente es tratado como un cable de muchos hilos el cual no falla hasta que todos sus hilos se rompan. Corresponde a la confiabilidad en paralelo. Ley del producto de las desconfiabilidades en paralelo La desconfiabilidad en paralelo, U(S), de un sistema compuesto por varios equipos funcionalmente en paralelo y con confiabilidades expresadas en fracciones decimales, es el producto de las desconfiabilidades correspondientes a los equipos. U(S) = U(1) * U(2) * U(3) * …. * U(N) La confiabilidad en paralelo, R(S), se calcula restando la desconfiabilidad del sistema, U(S), de la unidad R(S) = 1 - U(S) = 1 – [(1-R1) * (1-R2) * (1-R3) * … * (1-Rn)]

Mantenibilidad Un equipo en estado de operación debe, en algún momento, dejar de funcionar por un intervalo de tiempo, lo cual implica que ha cambiado a un estado de no-operación. En el caso de que las exigencias de un equipo sean de operación continua, toda condición fuera de ésta se considera como una falla. En la práctica, nos interesa que la duración de la falla sea lo más corta posible y, en ese sentido, mientras menos falle un equipo su confiabilidad es mayor. Las causas de una falla son propias de un equipo y pueden originarse por problemas de diseño, de montaje, de calidad de los materiales y componentes, de la temperatura del equipo, del tiempo de uso o desuso, etc.; además, el medio ambiente puede causar fallas en el equipo debidas a: la humedad, el polvo, la forma como se maneja el equipo, una falla involuntaria del operador, etc. Todo esto influye para que el comportamiento de las fallas de un equipo sea de carácter aleatorio. Una vez detectada la falla lo importante es corregirla y retornar el equipo o sistema al estado de operación normal; el intervalo de tiempo entre el inicio y el final de la falla se conoce como el tiempo de duración de la falla. En este intervalo de tiempo se ejecutan las actividades de mantenimiento, la duración de esta actividad, cuantificada en tiempo, es a su vez una cantidad aleatoria que varía con: el tipo de falla, las características del equipo, la estandarización y simplificación del mismo, las técnicas y procedimientos para la localización de las fallas, los equipos de prueba y calibración necesarios y, depende del uso de manuales y planos del equipo, el entrenamiento y destreza del personal asignado a la actividad, de la actividad, de la política de mantenimiento, de las herramientas de trabajo, del orden y control de personal, del medio ambiente, de la gerencia, etc. Estos factores intervienen de forma tal que el tiempo de duración de la fallan es mayor o menor bajo determinadas condiciones; sin embargo, se demuestra que a medida que se producen más fallas en un equipo, la duración de las mismas tiende a disminuir en algunos casos o a aumentar en otros, dependiendo de la complejidad de la falla, tal como se representa en el siguiente gráfico. El parámetro estadístico “mantenibilidad” cuantifica este efecto.

Comportamiento cronológico de fallas

implícito en el intervalo de falla, el cual incrementa la duración de la misma y se define como “tiempo muerto”, en donde aun cuando se ha presentado la falla no hay conocimiento de ella por falta de reporte; por lo general, ocurre con equipos que se encuentran ubicados en lugares distantes o en zonas aisladas de los grupos de trabajo. Algoritmo para calcular la mantenibilidad de un equipo

TF1= t2 – t1 TF2= t4 – t3 TF3= t6 – t5 TF4= t8 – t7 TF5= t10 – t9

1. 2. 3. 4.

Determinar los tiempos para reparar (TPR) Ordenar los tiempos de menor a mayor Enumerar los tiempos (colocar los ordinales) Calcule la probabilidad de falla:

La mantenibilidad se define como “la probabilidad de que un equipo que ha fallado pueda ser reparado dentro de un período de tiempo dado”. Existen equipos cuya operación es continua a lo largo del tiempo, por lo tanto, si el equipo está fuera de servicio es la falla, pero si el proceso de operación indica que el equipo está sujeto a un intervalo de tiempo prefijado que puede ser: de ocho horas, de seis horas, de doce horas, etc. La mantenibilidad se interpreta etimológicamente como la acción de mantener y conservar los sistemas. Cuando se habla de sistemas continuos, una acción es el trabajo efectuado para corregir o reparar una falla. Los tiempos de reparación de un equipo caracterizan la mantenibilidad y, el tiempo promedio para reparar (TPPR) se define como el total de horas inoperables dividido entre el número de acciones de mantenimiento. Los tiempos para reparar dependen generalmente de la duración de las actividades de:  El enfriamiento del equipo  Administrativas (si las hay)  Ubicación de la falla  Espera de los materiales y repuestos  Reemplazo de componentes dañados  Calentamiento del equipo. Los tiempos requeridos para el enfriamiento, el calentamiento y los trámites administrativos son, generalmente, constantes pero la sumatoria de los tiempos para la ubicación de la falla, espera de los repuestos y reemplazo de los componentes tienen un comportamiento aleatorio sujeto a toda estructura logística, al entrenamiento del personal, al tipo de falla, etc. Sin embargo, el tiempo de duración de la falla es la sumatoria de los tiempos parciales antes mencionados: En algunos sistemas hay un tiempo

Pf 

Ordinal N 1

5. Graficar en papel Gumbell la probabilidad de fallas en el eje de las abcisas y el TPR en el eje de las ordenadas 6. Ajustar la curva 7. Determinar la pendiente de la recta mediante la ecuación:

m

to  tn n

8. Se obtiene el inverso de la pendiente por la ecuación:

a

1 m

9. Se proyecta una perpendicular a través de las abcisas por el percentil 37, hasta que corte la recta obtenida. Luego se corta el eje de las ordenadas obteniendo el valor de µ 10. Calcular el TPPR, mediante la siguiente fórmula:

TPPR   

0,5778 a

11. Calcular TPPR aritmético y compararlo con el valor obtenido gráficamente:

%E 

TPPRa  TPPRg * 100 TPPRa

 Juliana Galindez Ing. en Mantenimiento Universidad Gran Mariscal de Ayacucho [email protected]

Planeación y programación del Mantenimiento En todo Sistema Productivo deben considerarse como factores muy importantes garantizar la Disponibilidad, Confiabilidad y Mantenibilidad de los equipos e instalaciones que allí se encuentran, a fin de ofrecer una respuesta de calidad a las diferentes demandas que se presenten en cuanto a procesos y actividades, tomando en consideración las condiciones de ambiente y de trabajo. Un aspecto principal al implementar un Sistema, es el proceso de Planeación, donde se identifican todos los insumos necesarios para desarrollar las actividades del sistema orientadas al logro de los objetivos y metas planteados. Este proceso incluye diferentes actividades previas que permitirán optimizar los recursos disponibles y Programar los diferentes trabajos que se deseen ejecutar. Con la finalidad de mantener la Disponibilidad de los equipos, del Sistema, y alargar la vida útil de los mismos, es necesario tomar acciones que permitan lograr un aprovechamiento mayor de los mismos, esto se logra con la implementación de un Programa de Mantenimiento que incluya acciones preventivas que reduzcan la frecuencia de las fallas, haciéndolos operar correctamente. Establecer un Programa de Mantenimiento controlado, comprende varias ventajas como el aumento de la vida útil de los equipos, incremento de la seguridad de las operaciones, mayor confiabilidad de servicio por parte de los equipos y maquinarias, disminución de costos de producción. Una planificación y programación adecuada de mantenimiento que conlleve revisiones y ajustes en componentes reduce los costos en reparaciones. La Disponibilidad de un equipo afecta directamente la ejecución de una determinada función. Para desarrollar racionalmente un plan de mantenimiento, se deben examinar los diferentes equipos del sistema, su importancia crítica en el proceso y la probabilidad de que se produzca determinado tipo de falla en cada uno de sus componentes. Por esta razón, antes de llevar a cabo un plan de mantenimiento, es necesario lo siguiente:

   

Determinar los equipos críticos en el proceso productivo ( analizar la función y ponderar su importancia en el sistema) Determinar la Disponibilidad y Confiabilidad de los equipos. Determinar los componentes críticos y su modo de falla. Seleccionar el procedimiento, de acuerdo con el modo de falla. Una vez conocido el modo de falla se selecciona la estrategia apropiada. Se elabora el plan.

Análisis del Modo, Efecto y causa de las Fallas (AMEF) Una falla se refiere, a las posibles maneras en que un componente puede fallar. Un solo componente puede presentar diferentes fallas. En un componente o equipo se pueden presentar:  Fallas catastróficas: son fallas repentinas y completas. Por ejemplo la ruptura de un componente mecánico o corto circuito en un sistema eléctrico.  Fallas por cambio de parámetros: desgaste mecánico, fricción, aumento de la resistencia de componentes eléctricos. Dentro del contexto de la recolección de datos de falla se pueden distinguir: 



Fallas primarias: son el resultado de una deficiencia de un componente, cuando ésta ocurre en condiciones de operación. Por ejemplo: ruptura de un álabe de una turbina. Fallas secundarias: las condiciones que causan fallas secundarias son temperaturas anormales, sobrepresión, sobrecarga, vibraciones, corrosión.

Al mismo tiempo estas se clasifican en fallas por causa común, fallas propagadas, fallas por error humano.

El Análisis del Modo, Efecto y causa de las Fallas es una herramienta utilizada para análisis de confiabilidad. El AMEF considera cada modo de falla de cada componente de un sistema y comprueba sus causas y sus efectos. El análisis responde a diferentes preguntas para cada componente del sistema:  ¿Cómo puede fallar?  ¿Cuáles son las consecuencias de la falla? ¿Criticidad de las consecuencias?  ¿Cómo se detecta la falla? Con este análisis se logra comprender los efectos de las fallas de los componentes, identificar debilidades en el diseño, priorizar acciones preventivas y correctivas.

trabajos que se pondrán en práctica durante el mantenimiento. Hacer: ejecutar el plan. Una vez propuestos los objetivos a alcanzar se gestionan los recursos disponibles para lograrlos. Controlar: es necesario evaluar el grado de cumplimiento de los objetivos trazados, el control de los resultados se realizará comparando con las metas propuestas. Actuar: si se observan diferencias entre las metas propuestas y los resultados obtenidos se realizan las correcciones pertinentes sobre la planificación y la ejecución.

Planeación del Mantenimiento

La planeación se puede realizar a largo plazo ( 5 años o más), mediano plazo ( 1 mes hasta 1 año), corto plazo ( diario o semanal).

Para desarrollar un plan conviene aplicar el método denominado P.D.C.A, orientado a la aplicación de un proceso de acción cíclica que comprende las siguientes fases:

La planeación a largo plazo se lleva a cabo en niveles gerenciales. Su propósito principal es mantener los objetivos, las políticas y procedimientos de mantenimiento cónsonos con los objetivos.

P (Plan): Planificar D(Do): Hacer C (Check): Controlar A(Act): Actuar

En base a este proceso se desarrolla un plan con diferentes etapas:

La planeación a corto plazo está bajo la responsabilidad de los Jefes de Departamento. Se toma en cuenta: instalación de equipos nuevos, trabajo de mantenimiento preventivo. También se encuentran los planes inmediatos, los cuales pueden ser ejecutados por los supervisores o técnicos del control del mantenimiento. Se incluye planificación diaria. Programación del Mantenimiento

Planificar: luego de obtener la información de la situación actual y los recursos que se disponen, se definen los objetivos que se quieren cumplir en la Gestión de Mantenimiento, y realizar el plan de mantenimiento e ir avanzando y asegurando cada uno de ellos, cuanto más concreto sea el objetivo a cumplir, será más fácil alcanzarlo.

La Programación representa un conjunto de actividades y estrategias sistematizadas cuyo objetivo principal es garantizar la disponibilidad de las instalaciones, la asignación y el uso eficiente, efectivo de recursos en un sistema productivo. La programación muestra la hora y el momento específico para las actividades de mantenimiento

Actividades que se llevan a cabo al planificar:

Para la elaboración del programa de mantenimiento se debe tener en cuenta lo siguiente:

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Preparación de la orden de trabajo. Se preparan los listados de insumos. Se revisan todos los repuestos necesarios para la ejecución del mantenimiento. Se prepara los listados de herramientas necesarias. Se planifica la plantilla necesaria para la ejecución de los trabajos de mantenimiento. Se elabora el plan de interrelación entre las tareas de mantenimiento y la ejecución de los trabajos de talleres. Como una etapa de preparación necesaria se debe instruir el personal en los métodos de

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Registro de equipos (nombre, número de identificación, ubicación, Descripción de las actividades para el mantenimiento (inspecciones, reemplazos) Plan estratégico. Frecuencia para cada actividad en tiempo. Número de técnicos requeridos por actividad y especialidad de los técnicos. Herramientas, materiales a utilizar para desarrollar las actividades de mantenimiento.

situación, el cual es establecido a través de las siguientes: Eleazar Bravo Ing. Industrial Universidad de Oriente [email protected]

Elementos que intervienen en el control de mantenimiento Proceso de Control El control es una de las principales actividades del proceso administrativas y una de las principales funciones dentro de las organizaciones. El control es el proceso de verificar el desempeño de los distintos componentes de una maquinaria o equipo. Usualmente implica una comparación entre un rendimiento esperado y un rendimiento observado, para verificar si se están cumpliendo los objetivos de forma eficiente y eficaz y tomar acciones correctivas cuando sea necesario. La función de control se relaciona con la función de planificación, porque el control busca que el desempeño se ajuste a los planes. El proceso administrativo, desde el punto de vista tradicional, es un proceso circular que se retroalimenta. Es por esto que en la gestión, el control permite tomar medidas correctivas. Control es medir y corregir las actividades de subordinados para asegurarse que los eventos se ajustan a los planes. Control es el proceso de verificar para determinar si se están cumpliendo los planes o no, si existe un progreso hacia los objetivos y metas. El control es necesario para corregir cualquier desviación a primera vista, podría pensarse que si el proceso de planeación ha sido llevado a cabo correctamente, no existirá la necesidad de control. Esto es incorrecto. En primer lugar, es prácticamente imposible prever todas las posibles situaciones, por lo que la empresa tiene que estar atenta para responder a cambios inesperados. Además, aun cuando pudiésemos anticipar muchos de los eventos que pudiesen ocurrir, nunca estaremos absolutamente seguros de su realización, por lo que siempre será necesario introducir algunos ajustes. El proceso de control permite la realización de tales ajustes. Descripción del proceso de control Aunque los sistemas de control deben diseñarse de acuerdo con situaciones específicas, existe un proceso que, por lo general, es aplicable a cualquier

1. El establecimiento de estándares: El primer paso del proceso de CONTROL es el establecimiento de normas. Una norma es un criterio específico que sirve de guía al desempeño. Así, por ejemplo, una "flecha" puede tener un diámetro establecido y el maquinista tratará de mantener ese diámetro durante el maquinado. Las normas, a veces, pueden ser vistas como objetivos y, dentro de lo posible, deben ser expresadas cuantitativamente, con objeto de reducir la subjetividad. Los tipos de normas más utilizados son:  Normas de tiempo:Estas normas definen el tiempo que debe durar cierta actividad, ya sea la manufactura de un producto, o la prestación de un servicio.  Normas de productividad: Estas normas generalmente se basan en la cantidad de productos o servicios por producir, durante un periodo determinado de tiempo.  Normas de costo: Estas normas se basan en el costo o los costos asociados con la producción de un bien o servicio.  Normas de calidad: Estas están basadas en los niveles de perfección deseados en la manufactura de productos o prestación de servicios.  Normas de comportamiento: Estas se basan en el tipo de comportamiento que se desea de los trabajadores del negocio. Por lo general, es difícil expresar cuantitativamente este tipo de normas. Vale la pena señalar que, aunque a veces las normas pueden ser muy específicas, por lo general, es necesario también establecer grados de tolerancia. Los grados de tolerancia son las especificaciones de la cantidad de desviación o error que será permitida en cualquier actividad antes de tomar medidas correctivas. 2. La medición del desempeño: Una vez determinadas las normas, el paso inmediato siguiente es la medición del desempeño. Para cada norma hay que determinar cómo habrá de medirse el desempeño y la frecuencia con que habrá de medirse. Las formas de medición dependen del tipo de normas que hayan sido establecidas, pero pueden incluir información tal como: unidades producidas, pesos recibidos por venta de servicios, cantidad de materiales utilizados, número de defectos encontrados, cantidad de material desperdiciado, pasos o procesos llevados a cabo, utilidades,

rendimiento sobre la inversión, calidad del producto, horas, metros, kilos, etcétera. En ciertos casos, algunos aspectos relevantes de la operación no pueden ser cuantificados, como en el caso de cordialidad o atención en el servicio, por lo que habrá que recurrir a mediciones de tipo cualitativo. Para ello, a veces es recomendable que, para evaluar el desempeño, se acuda al juicio de compañeros de trabajo o a opiniones de los clientes para tratar de reducir la subjetividad en la evaluación. Por razones como la anterior, la gran mayoría de empresas utilizan combinaciones de medidas cuantitativas y cualitativas del desempeño. Una vez seleccionada la forma de medición, hay que determinar la frecuencia de medición del desempeño. Por lo general, el periodo de medición varía en proporción directa a la importancia de la actividad, la rapidez con que puede cambiar, y la dificultad y costo de rectificación de los problemas, en caso de que alguno ocurra. 3. La comparación del desempeño contra las normas: Esta etapa consiste en cotejar el desempeño real de tu negocio con las normas establecidas en la primera etapa del proceso. Por lo general, las comparaciones parten de informes que proveen tanto los resultados reales como los esperados, de acuerdo con las normas o planes. Tales informes pueden ser verbales, escritos, o generados automáticamente por procesos computarizados. De hecho, la cantidad cada vez mayor de computadoras ha hecho posible obtener más y más rápidas medidas de desempeño, así como sus comparaciones con normas preestablecidas. ¿Se cumplieron las normas? Reconocer y premiar el desempeño Cuando el desempeño logra o rebasa las normas establecidas, por lo general, no se requiere de medidas correctivas. Sin embargo sí hay que considerar el reconocimiento del desempeño. El reconocimiento del desempeño puede variar desde un "bien hecho" para una actividad de rutina, hasta formas más sustanciales de recompensa como bonos, becas para capacitación o incrementos salariales en caso de logros mayores o continuos. ¿No se cumplieron las normas? Tomar las medidas correctivas necesarias Cuando no se logran las normas, hay que evaluar con mucho cuidado las razones y adoptar las medidas correctivas apropiadas. Vale la pena señalar que también es conveniente revisar constantemente las normas así como las

formas de medición, ya que tanto unas como otras pueden verse alteradas por cambios en las condiciones (cambios en los factores externos o internos), dando como resultado que las comparaciones no sean apropiadas. Ajustar las normas, en caso necesario El control es un proceso dinámico. Por ello, hay que revisar que las normas y las medidas de desempeño sigan siendo válidas para el futuro. A veces, las normas y las medidas de desempeño pueden no ser adecuadas, ya sea porque desde el principio no fueron las apropiadas, o porque las circunstancias cambiaron. En otras ocasiones, lograr o rebasar una norma puede representar una oportunidad o la necesidad de ajustar los planes futuros. Por último, aun en el caso de haber alcanzado las normas, los cambios en las condiciones pueden requerir la elevación de las normas para el futuro o, por el contrario, su reducción, cuando los esfuerzos para su logro consumen demasiados recursos tanto humanos como materiales. En resumen, hay que utilizar el proceso de control para dar seguimiento a las diferentes actividades del negocio, pero procurando siempre revisar y corregir el proceso para asegurarse de que satisface las necesidades para las cuales fue originalmente creado. Parámetros de Control de Mantenimiento   

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Efectividad del Sistema: Es la probabilidad que un sistema opere a toda capacidad durante un periodo de tiempo determinado. Disponibilidad de Equipos: La probabilidad que un sistema, subsistema o equipo esté disponible para su uso durante un tiempo calendario dado. Equipos de Reserva: Equipos instalados en la línea, o en la planta como alternos para ser utilizados cuando el equipo principal no esté disponible Confiabilidad de Equipos: Es la probabilidad que un equipo no falle mientras está operando, durante un tiempo determinado. Mantenibilidad de Equipos Parámetros de Mantenimiento: Es la probabilidad que un equipo pueda ser reparado en un tiempo determinado, cuando las actividades de mantenimiento son ejecutadas de acuerdo a procedimientos preestablecidos.

Ciclo de Control de Mantenimiento Un sistema eficaz de operación y control del mantenimiento es la columna vertebral de una sólida administración del mantenimiento. El control del mantenimiento significa coordinar la demanda del mantenimiento y los recursos disponibles para alcanzar un nivel deseado de eficacia y eficiencia.” Duffuaa, Salih.

Un sistema eficaz de operación y control debe incorporar todas las siguientes características: 1. Demanda de Mantenimiento (es decir, que trabajo tiene que hacerse y cuando). 2. Recursos de mantenimiento (es decir, quien hará el trabajo y que materiales y herramientas necesitan). 3. Procedimientos y medios para coordinar, programar, despachar y ejecutar trabajo. 4. Normas de rendimiento y calidad (es decir, cuánto tiempo se requerirá para hacer un trabajo y las especificaciones aceptables). 5. Retroalimentación, monitoreo y control (es decir, el sistema debe generar información y reportes para el control del costo de calidad y la coordinación de la planta; también es esencial un mecanismo de recopilación de datos y seguimiento regular para la retroalimentación y el control.

especificaciones del trabajo, capacitar a los trabajadores e implementar nuevos programas y estrategias de mantenimiento, en caso de ser necesario.

El mantenimiento puede verse como un proceso y, en consecuencia, una función para el control del mantenimiento puede aplicar los conceptos desarrollados en el control automático de procesos para mejorar la eficiencia de las maquinas. El control automático de procesos es un ciclo continuo que consta de:  Muestreo de las salidas de la planta.  Análisis de la muestra.  Aplicación de la acción correctiva, si es necesario.

Todo este esquema requiere del establecimiento de procedimientos y formas para administrar el trabajo de mantenimiento; normas para la recopilación y análisis de los datos; y medios para un informe eficaz del trabajo, la condición del equipo y la calidad del producto.

Este esquema es aplicable al control del mantenimiento si se utiliza el marco de trabajo correcto. En el mantenimiento, el ciclo de control puede definirse como sigue:  El objetivo puede ser la disponibilidad de la planta y la calidad de los productos.  El muestreo de la salida consiste en recopilar datos de los archivos de las órdenes de trabajo o de la historia del equipo.  El análisis de la muestra consiste en el empleo de técnicas para determinar si se ha alcanzado el objetivo. Por ejemplo, ¿el nivel de calidad corresponde a la satisfacción del cliente o cumple con las especificaciones? También, ¿corresponde la disponibilidad del equipo a los objetivos de disponibilidad?  La acción correctiva podría consistir en revisar las políticas de mantenimiento, modificar los programas de mantenimiento, mejorar las

Conservacion de los Registros Consiste en presentar los medios para el registro de datos acerca del trabajo o costos de mantenimiento. Orden de Trabajo La orden de trabajo, cuando se emplea en toda su extensión, puede ser utilizada como una forma de solicitud de trabajo, un documento de planeación, una gráfica de asignación de trabajos, un registro histórico, una herramienta para monitoreo y control, y una notificación de trabajo completado. Por lo tanto, es necesario tener cuidado al diseñar la orden de trabajo. Esta debe contener dos tipos de información: la información requerida para planear y programar, y la información necesaria para el control. La información requerida para la planeación y programación incluye lo siguiente:  Numero del inventario, descripción de la unidad y ubicación.  Persona o departamento que solicita el trabajo.  Descripción del trabajo y estándares de tiempo.  Especificación del trabajo y numero de código  Prioridad del trabajo y fecha en que se requiere  Habilidades y conocimiento requeridos  Refacciones y materiales requeridos  Herramientas especiales requeridas  Procedimientos de seguridad  Información técnica (planos y manuales).  La información necesaria para el control incluye:  Tiempo real consumido

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Código de costos para las habilidades y conocimientos Tiempo muerto u hora en que se termino el trabajo. Causa y consecuencias de la falla.

Historia del Equipo Es un documento en el que se registra información acerca de todo el trabajo realizado en un equipo/instalación particular. Contiene información acerca de todas las reparaciones realizadas, el tiempo muerto, el costo de las reparaciones y las especificaciones del mantenimiento planeado. Es necesario registrar lo siguiente: 1. Especificaciones y ubicación del equipo. 2. Inspecciones, reparaciones, servicio y ajustes realizados, y las descomposturas y fallas con sus causas y las acciones correctivas emprendidas. 3. Trabajo realizado en el equipo, componentes reparados o reemplazados, condición de desgaste o rotura, tolerancia, resultados de pruebas e inspecciones. 4. Hora de la falla y tiempo consumido en llevar a cabo las reparaciones. Existen muchos sistemas para registrar y almacenar información. el punto más importante es que la información debe ser completa y estar registrada en una forma organizada para su uso y acceso futuros. Ficha Técnica Es un documento en el que se resume la información de datos técnicos de un equipo para que esté disponible toda la información posible en un solo punto el cual sirva de referencia y consulta. Tarjeta de Trabajo y Tiempo Para obtener los datos correctos para el trabajo, el costo y control de la condición de la planta, es esencial contar con medios exactos para la recopilación de datos y el mantenimiento de registros. Es necesario informar tres aspectos importantes: 1) tiempo de reparación, 2) costos, y 3) tiempo muerto. La forma para el reporte del trabajo (tarjeta de trabajo) es un documento donde se registra el trabajo realizado y la condición del equipo. Se puede entregar una tarjeta de trabajo a cada empleado que participe en cada trabajo.la forma puede ser manual o automatizada. La mayor parte de la información que se requiere en la tarjeta puede obtenerse de la orden de trabajo. En algunas compañías, cada empleado registra su trabajo diario en una tarjeta de tiempo de trabajo diario, en donde se anota el tiempo consumido en cada orden de trabajo. Inspeccion del Mantenimiento La inspección es una acción que en algunas empresas no es considerada para llevarse a cabo, por lo que es una obligación del responsable del área

de mantenimiento vigilar que por ningún motivo se deje de llevar a cabo las inspecciones en la forma programada. Independientemente de que el programa de mantenimiento preventivo este bien elaborado, aun así se debe de ejecutar el programa de inspección a los equipos, maquinaria e instalaciones para descubrir situaciones que puedan originar fallas y una depreciación perjudicial a los equipos. La inspección se subdivide en dos tipos:  

Inspección generalizada Inspección especializada

Inspeccion Generalizada Este tipo de inspección se generaliza para pequeñas empresas y algunas de tipo medio, ya que el tipo de administración es más sencilla; se recomienda que la inspección se lleve a cabo en un mínimo de seis veces al año (esto depende de las condiciones de la maquinaria, uso y antigüedad), la inspecciones realizada mediante una lista que se ha determinado, Qué partes hay que inspeccionar en cada uno de los equipos; esta inspección se auxilia con algún formato previamente elaborado donde se verifica el estado actual de la parte a inspeccionar; si se encuentra alguna anormalidad se realizara una inspección formal que nos determine la necesidad de un mantenimiento e intervención para corregir o evitar esa posible falla. Inspeccion Especializada Este tipo de inspección contiene un alto grado de refinamiento en relación a la inspección generalizada, normalmente este tipo de inspección se generaliza su aplicación en empresas grandes y en forma general en las de tipo medio. Se dice que las partes de alguna maquinaria tendrán una larga vida cuando son consideradas dentro de los programas de inspección por lo que se debe detener un amplio criterio para elaborar dichos programas. Un programa de inspección debe de tener una cierta frecuencia, esta se basa en la experiencia que se tiene, el medio en que está trabajando los equipos, la antigüedad de los equipos, el tiempo de trabajo durante el día, etc.; cuando se realiza por primera vez algún programa de inspección es recomendable que se aumente por seguridad la frecuencia de estos en el transcurso de la aplicación del programa. Sistema de Orden de Trabajo El primer paso en la planeación y el control del trabajo de mantenimiento se realiza mediante un sistema eficaz de órdenes de trabajo. La orden de trabajo es una forma donde se detallan las instrucciones escritas para el trabajo que se va a realizar y debe ser llenada para todos los trabajos. En la industria se hace referencia a ella con diferentes nombres, como solicitud de trabajo, requisición de trabajo, solicitud de servicio. Etc.

El propósito del sistema de órdenes de trabajo es proporcionar medios para:      

Solicitar por escrito el trabajo que va a realizar el departamento de mantenimiento. Seleccionar por operación el trabajo solicitado Asignar el mejor método y los trabajadores más calificados para el trabajo. Reducir el costo mediante una utilización eficaz de los recursos (mano de obra, material). Mejorar la planeación y la programación del trabajo de mantenimiento. Mejorar el mantenimiento en general mediante los datos recopilados de la orden de trabajo que serán utilizados para el control y programas de mejora continua.

La administración del sistema de órdenes de trabajo es responsabilidad de las personas que están a cargo de la planeación y la programación. La orden de trabajo debe diseñarse con cuidado tomando en consideración dos puntos. El primero consiste en incluir toda la información necesaria para facilitar una planeación y una programación eficaces, y el segundo punto consiste en hacer énfasis en la claridad y facilidad de uso. En términos generales, en el sistema de mantenimiento existen dos tipos de órdenes de trabajo. El primer tipo es la orden de trabajo general (en ocasiones denominada orden de trabajo permanente o establecida) se utiliza para pequeños trabajos de rutina y repetitivos, y el segundo tipo es la orden de trabajo especial que se elabora para todos los demás trabajos individuales, para los cuales es necesario reportar todos los hechos acerca del trabajo. Flujo del Sistema de Órdenes de Trabajo El flujo del sistema de órdenes de trabajo se refiere a los procedimientos para la realización del trabajo y el orden en que el trabajo se procesa desde su inicio hasta su terminación. Los siguientes son los pasos secuenciales para el procesamiento de órdenes de trabajo: 1. Cuando el planificador recibe la solicitud de trabajo (que puede iniciarse por teléfono, terminal de computadora o forma escrita en papel), esta se examina y se plantea, y se completa una orden de trabajo que contiene la información requerida para la planeación, ejecución y control. Generalmente se llenan tres o cuatro copias y se enviaran a través del sistema. 2. La orden de trabajo se anota en un registro que incluye todos los datos pertinentes para cada orden de trabajo. 3. Una copia (generalmente la copia 1) se archiva por número de orden de trabajo en el departamento de control de mantenimiento. Dos copias (las copias 2 y 3) se entregan al encargado

correspondiente y una copia (la copia 4) se envía a quien origino el trabajo. 4. El encargado asigna el trabajo al técnico apropiado y le entrega una copia (puede ser la copia 2 o la copia 3). Supongamos que es la copia 3. El trabajador efectuara el trabajo requerido y completa la información necesaria acerca del trabajo que realmente se llevó a cabo (como tiempo real, material real utilizado, etc.) y entrega la copia al encargado. 5. El encargado verifica la información y revisa la calidad del trabajo terminando y anota esta información verificada en la copia 2. Posteriormente, el encargado envía las dos copias al departamento de control de mantenimiento. 6. El planificador anota la información en la copia 1 y envía la copia 3 a quien origino el trabajo. 7. El planificador envía la copia 2 al departamento de contabilidad, en donde se anota la información sobre costos. Después de esto, la copia se envía al departamento donde se conserva el sistema de información de mantenimiento (puede ser una unidad independiente o pertenecer al departamento de planeación y programación, dependiendo de la situación). La información de la orden de trabjo se asienta en un archivo de historia del equipo. 8. La copia 1 se archiva en un archivo de órdenes de trabajo concluido y se guarda durante algún tiempo (generalmente de 3 a 6 meses) hasta que finalmente se destruye. Los pasos anteriores pueden ser manuales o automatizados. Si se emplea un sistema automatizado, estas copias pueden almacenarse como copias en un sistema de cómputo y ser tramitados a través de una red de área local. Retroalimentacion de Informacion y Accion Correctiva La función de retroalimentación de información y de acción correctiva se ocupa de la recopilación de datos acerca del estado de la ejecución del trabajo, disponibilidad del sistema, trabajo pendiente y calidad del trabajo realizado. Luego, esta información se analiza y se formula el curso de acción apropiado. Este curso de acción y las decisiones correspondientes están encaminados a mejorar lo siguiente: 1.

Control del trabajo.

2.

Control de costos.

3.

Control de calidad.

4.

Control de la condición de la planta.

Dayana Bolivar Ing. en Mantenmiento Universidad Gran Mariscal de Ayacucho [email protected]

Control de los Materiales del Mantenimiento. El control de los materiales de mantenimiento es una de las formas utilizadas para reducir los costos de mantenimiento. Se debe establecer un sistema para el control de los materiales que incluya:    

La cantidad de artículos a almacenar. Una política eficaz para hacer pedidos. Una política apropiada de rotación de los elementos. Una clasificación ordenada de las refacciones.

Un costo crítico del mantenimiento es la inversión en refacciones y materiales. Si se genera una inversión muy alta, se tendrá costos elevados de capital y altos costos de mantenimiento. Se debe de contar con las refacciones y materiales necesarios para la reparación y servicios de los equipos, de lo contrario se generara un tiempo muerto enorme. Se necesita equilibrar el costo de mantener en existencias materiales y refacciones de mantenimiento y el costo del tiempo muerto para alcanzar un sistema eficaz de control de los materiales de mantenimiento. Componentes del Almacen de Mantenimiento: Los componentes del almacén de mantenimiento se pueden clasificar en las siguientes secciones:   

Refacciones. Existencias del Mantenimiento Normal. Herramientas.

a. Refacciones: Las refacciones se almacenan con el objeto de minimizar el tiempo muerto del equipo. Se pueden subdividir en las siguientes categorías: 1. Piezas relativamente caras. 2. Piezas especializadas para emplearse en un número limitado de máquinas. 3. Refacciones que tienen tiempos de entrega mayores que la demanda normal. 4. Refacciones que tienen una rotación lenta. 5. Refacciones críticas, ya que su no disponibilidad podría causar un costoso tiempo muerto o tener un efecto negativo en la seguridad. b. Existencias del mantenimiento normal: Son los elementos que no tienen uso especializado, pero poseen un requerimiento definido y rotación corta. Ejemplo: rodamientos, tuberías, cables eléctricos, varillas para soldar, entre otras. Las decisiones

referentes a la cantidad necesaria en existencia y cuando ordenar en el caso del mantenimiento normal, pueden controlarse de una forma más rutinaria que en el caso de las refacciones. c. Herramientas: Comprende herramientas de finalidad especial, que se dan en préstamo siempre que se necesitan. Costos de los Materiales de Mantenimiento: La realización de operaciones de mantenimiento conlleva costos necesarios, para el control eficaz de los mismos se tiene que llevar un registro con relación de los costos del artículo, el costo de tener el artículo en inventario y el costo del artículo en el momento de salida. Para calcular los costos anteriormente mencionados se tiene lo siguiente: 1. Costo del artículo: Comprende la suma pagada al proveedor inclusive el flete. 2. Costo de tener en inventario el artículo: A veces se estima por un porcentaje del valor en dólares, expresado como una fracción decimal; este porcentaje puede variar entre 15% y 20% del costo del artículo por año. Este costo puede formula:

estimarse utilizando siguiente

En donde: 𝑰𝑪 = Costo de tenerlo en inventario. 𝑭𝑺 = Costo del área en piso por metro cuadrado. b = Tamaño del contenedor, en metros cuadrados. N = Número promedio de artículos almacenados en el contenedor. K = Reciproco de la fracción del año en el que el artículo está en existencia. 3. Costo del artículo en el momento de su salida: Para el cálculo de este costo se debe tomar en cuenta lo siguiente:   



Costos del espacio e instalaciones auxiliares por metro cuadrado de áreas de almacenamiento. Costos del capital invertido. Costos de desperdicio y deterioro a causa del almacenamiento y hurto arbitrario, normalmente el 10% para la mayoría de los artículos en inventario. Costos debido a la inflación, estimado en 1% mensual del costo de compra mientras el artículo está en inventario.

El costo de un artículo en el momento de salida puede estimarse utilizando la siguiente formula:

recepciones y se restan los retiros, esto con el fin de establecer la tasa de demanda de los artículos. En donde: I = Costo del artículo en el momento de su salida. 𝑰𝑪 = Costo de tenerlo en inventario. 𝑪𝑰 = Costo del artículo (valor actual). 𝑰𝑭 = Costo del artículo (valor futuro). 𝑲𝑰 = Tasa de inflación mensual mientras el artículo está en existencia. 𝑲𝟐 = Porcentaje del costo concedido por desperdicio, deterioro, entre otros. T = Tiempo, en meses, que el articulo estuvo en existencia. Para la estimación del costo del artículo (valor futuro) se tiene la siguiente fórmula:

𝒊 = Tasa de interés. n = Número de períodos de interés. 𝑪𝑰 = Costo del artículo (valor actual).

Determinación de las zonas: = 0,25 𝑚2 . = 100. = $ 60/𝑚2 . = $ 5,40. = 8% = 4 meses.

Costo de tenerlo en Inventario= 𝑰𝑪 = (60 * 0,25) / (100 * 3) = $0,05. Costo del Artículo 𝑰𝑭 = 5,40 (𝟏 + 𝟎, 𝟎𝟖)𝟒 = $7,35.

Análisis ABC: Es una representación gráfica de un hecho, es una relación entre la cantidad de artículos que componen un inventario, con su consumo anual y su costo unitario y permite determinar cuáles son los artículos verdaderamente representativos en función de la inversión total a efectuar. Este análisis ABC se basa en la Ley de Pareto, en donde al aplicarla a la administración de inventarios, se logra observar que una porción importante del valor de inventario (entre el 70% y 80%) comprenderá casi el 10% del número de artículos que se tienen en existencia. De modo que controlando el 10% de los artículos, se puede apreciar el correcto desembolso de aproximadamente el 90% del monto total.

En donde:

Ejemplo: Tamaño del recipiente (b) Número de artículos por recipientes (N) Costo del área en piso (𝐹𝑆 ) Precio del artículo (𝐶𝐼 ) Tasa de inflación mensual. Tiempo de promedio en inventario

Artículos para almacenar: Las piezas y los materiales para realizar el mantenimiento de rutina siempre deben estar disponibles. Las piezas para las reparaciones generales y el mantenimiento no rutinario deberán ser controlables, en la búsqueda de hacer el mejor uso de la inversión de capital en refacciones.

(futuro)=

Costo del Artículo en el momento de su salida= I = 0,05 + 7,35 + (7,35 – 5,40) + (0,08 * 4 * 5,40) + 0 = $11,03. Procedimiento para el Control del Almacén de Mantenimiento: Entre los elementos presentes en el control sistemático de los almacenes de mantenimiento se tiene: Requisición: Este procedimiento es un paso esencial para retirar material de un almacén de mantenimiento y forma la base sistemática para la contabilidad de costos y el control de inventarios. Control de Inventarios: Se basa en llevar un registro continuo del inventario en donde se agregan las

Artículos de clase A:  Son aproximadamente del 10% al 20% de los artículos totales, pero representan el 60% al 80% del costo total.  Tienen una elevada inversión de capital, se recomienda que se soliciten con base en los cálculos de las cantidades más económicas del pedido o tamaños de lote económico; estos artículos requieren un control estrecho.  Generalmente se mantiene una cantidad mínima de existencias de seguridad. Artículos de clase B:  Son aproximadamente del 20% al 30% de los artículos totales y representan del 20% al 30% del costo total.  Puedes ser solicitados en cantidades más grandes que los artículos de la zona A e igualmente se mantienen existencias de seguridad más grandes. Artículos de clase C:  Son aproximadamente del 60% al 80% de los artículos totales, pero representan del 10% al 20% del costo total.  Requieren un control mínimo y se pueden mantener existencias de seguridad hasta para 6 meses.

Neomar Fernandez Ing. Industrial Universidad de Oriente [email protected]

Control de la calidad del mantenimiento Los gerentes de mantenimiento y los ingenieros necesitan estar conscientes de la importancia de controlar la calidad de los productos del mantenimiento. El establecimiento de normas de pruebas e inspección en el mantenimiento y de niveles aceptables de calidad deberán ser desarrollados para todo el trabajo de mantenimiento.

Responsabilidades del control de calidad Lograr la calidad en el mantenimiento y los objetivos de confiabilidad es responsabilidad del personal de mantenimiento. De forma más específica, las responsabilidades de control de calidad incluyen las siguientes:      

Realizar inspecciones de las acciones, procedimientos, el equipo y las instalaciones de mantenimiento. Conservar y mejorar los documentos, los procedimientos, el equipo y las normas de mantenimiento. Asegurar que todas las unidades estén conscientes y sean expertas en los procedimientos y normas de mantenimiento. Revisar la calidad y disponibilidad de los materiales y refacciones para asegurar su disponibilidad y calidad. Realizar auditorías para evaluar la situación actual del mantenimiento y prescribir remedios para las áreas con deficiencias. Desarrollar procedimientos para las inspecciones de nuevos equipos y probar el equipo antes de aceptarlo de los proveedores.

Programas de inspección y verificación La división de control de calidad es responsable de desarrollar y conservar registros de inspección. La división de Control de Calidad deberá clasificar los diferentes tipos de inspecciones que realiza. Estas inspecciones se clasifican comúnmente de la siguiente manera: 1.

Inspección de aceptación: Este tipo de inspección se realiza para asegurar que el equipo esté en conformidad con las normas. Generalmente se realiza sobre equipo nuevo.

2. Inspección de verificación de la calidad: Este tipo de inspección se realiza después de una tarea de inspección o reparación para verificar si esta se realizó de acuerdo con las especificaciones. 3. Inspección documental o de archivo: Esta se realiza para revisar la norma y evaluar su grado de aplicación. 4. Inspección de actividades: Esta inspección se realiza para investigar si las unidades de mantenimiento se están apegando a los procedimientos y a las normas. Control estadístico de procesos en el mantenimiento El control estadístico de procesos consiste en el empleo de técnicas con base estadística para evaluar un proceso o sus productos, para alcanzar o mantener un estado de control. Esta definición es lo suficientemente amplia para incluir a todos los métodos con base estadística, desde la recopilación de datos e histogramas, hasta técnicas complejas como el diseño de experimentos. Aun cuando no existe una lista única de estos métodos, hay un acuerdo general acerca de las siguientes 7 herramientas, las cuales requieren recopilación de datos como primer paso. Recopilación de datos Hay que tener mucho cuidado en la recolección de los datos para que sean compatibles con el fin que se persigue y que además sean completos para la aplicación de la herramienta escogida. Una guía para recolectar datos:     

Planifique todo el proceso de recolección de datos desde un comienzo. Aclare el propósito de la recolección de datos. Especifique claramente los datos necesitados. Use las técnicas correctas de ejemplificación. Diseñe los requerimientos de listas de chequeos por anticipado.

Lista de chequeo o verificación Una lista de chequeo es un conjunto simple de instrucciones usados en la recolección de datos, donde los datos pueden ser compilados fácilmente usados y analizados automáticamente. Las listas en mantenimiento pueden ser usadas para:     

Recolectar datos para construir un histograma. Ejecutar tareas de mantenimiento. Preparar antes y cerrar después los trabajos de mantenimiento. Revisión de las partes y piezas. Planificación de los trabajos de mantenimiento.

Ejemplo de lista de verificación

Histograma Un histograma es un resumen gráfico de la variación de un conjunto de datos. La naturaleza gráfica del histograma permite ver comportamientos que son difíciles de observar en una simple tabla numérica. El histograma ayuda a visualizar la distribución de los datos, su forma y su dispersión Puede ser usado para:      

La carga de mantenimiento. Confiabilidad de las partes y piezas. Distribución temporal de las fallas del equipo. Distribución de los tiempos de reparo. Distribución de los recursos. Cambios en los tiempos de paradas.

Ejemplo de histograma

Diagrama causa -efecto Un diagrama de “espina de pescado” es una herramienta utilizada para facilitar el análisis de causa raíz de un problema definido. El diagrama proporciona una forma estructurada para registrar las causas potenciales durante el intercambio de ideas, ya que fomenta en los equipos de análisis a pensar en un problema de forma sistemática y para ir más profundo a fin de descubrir las causas menos evidentes.

Ejemplo de un diagrama causa – efecto

Gráfico de Pareto Es la distribución de frecuencias de un atributo ordenados por tamaño de la frecuencia. Ayuda a definir prioridades para que el curso de las acciones sea más efectiva . Principio de Pareto El Principio de Pareto afirma que en todo grupo de elementos o factores que contribuyen a un mismo efecto, unos pocos son responsables de la mayor parte de dicho efecto. Categorías incluidas:  Clase A usualmente contiene el 20% del factor (causa) que están causando el 75% al 80% de los problemas.  Clase B contiene alrededor del 20% del factor que causa entre el 15% al 20% de los problemas.  Clase C contiene el resto de los factores los cuales son muchos Ejemplo de un diagrama de Pareto

Gráficas de control Un gráfico de control es una carta o diagrama especialmente preparado donde se van anotando los valores sucesivos de la característica de calidad que se está controlando. Los datos se registran durante el funcionamiento del proceso de fabricación y a medida que se obtienen. El gráfico de control tiene una Línea Central que representa el promedio histórico de la característica que se está controlando y Límites Superior e Inferior que también se calculan con datos históricos.

Se utilizan para monitorear la calidad de los siguientes aspectos  Trabajos pendientes  Tiempo muerto  Disponibilidad  Numero de descomposturas

conjunto de salidas o productos; también tiene un mecanismo de retroalimentación.

Ejemplo de una gráfica de control

Las principales entradas al mantenimiento son las siguientes:

Diagrama de dispersión El diagrama de dispersión es una representación gráfica de la correlación entre dos variables. Se utiliza generalmente para estudiar la relación entre causas y efectos. Por lo tanto, es un complemento del diagrama de causa y efecto que se mencionó con anterioridad. En general, puede aplicarse para realizar los siguientes análisis:  

Análisis de tendencias. Correlación o análisis de patrones.

Particularmente en el mantenimiento, puede utilizarse para encontrar lo siguiente: 1. Correlación entre el mantenimiento preventivo y la tasa de calidad. 2. Correlación entre el nivel de capacitación y los trabajos pendientes. 3. Correlación entre el nivel de capacitación y la repetición de trabajos. 4. Correlación entre el nivel de vibración y la tasa de calidad. 5. Correlación entre el mantenimiento preventivo y el tiempo muerto. 6. Tendencia del tiempo muerto. Control de calidad de los trabajos de mantenimiento El trabajo de mantenimiento difiere del trabajo de producción ya que en su mayor parte es un trabajo no repetitivo y tiene mayor variabilidad. En el caso de trabajos no repetitivos y ocasionales no se pueden recopilar suficientes datos para utilizar eficazmente las herramientas de CEF. En estos casos, es esencial el proceso de mantenimiento mediante el control de sus entradas. Un proceso es una secuencia de pasos que transforma un conjunto de entradas o insumos en un

proceso

de

1. Procedimiento y normas de mantenimiento. 2. Personal 3. Material y refracciones. 4. Equipo y herramientas. Estas cuatro entradas son críticas para la calidad del trabajo de mantenimiento. El elemento clave para la calidad del trabajo de mantenimiento es desarrollar normas de calidad para trabajos críticos, no repetitivos. Si un trabajo no cumple la norma, se emplea un diagrama de causa y efecto para investigar las causas fundamentales del trabajo que está por debajo de la norma.

Círculos de calidad El círculo de calidad es una práctica o técnica utilizada en la gestión de organizaciones en la que un grupo de trabajo voluntario, se reúne para buscar soluciones a problemas detectados en sus respectivas áreas de desempeño laboral, o para mejorar algún aspecto que caracteriza su puesto de trabajo. Estos equipos de trabajo, originariamente llamados “Círculos de Control de Calidad” fueron introducidos en los años sesenta por Kaoru Ishikawa, quien fue uno de los primeros en utilizarlos, y desde entonces, han representado un elemento fundamental de participación de los trabajadores en las empresas que han implantado sistemas de mejora continua. Esta filosofía de trabajo, implantada en sus orígenes en empresas de cultura oriental no ha sido tan extendida, ni efectiva en organizaciones de corte más occidental.

La situación ideal de esta buena práctica es la que permite su generación de forma espontánea y por iniciativa de los propios componentes de los equipos, aunque para llegar a esta situación, la organización debe seguir una metodología de implantación que se oriente a este fin. Por lo tanto, se hace imprescindible que se cuente previamente con una cultura de gestión especialmente enfocada al trabajo autónomo, puesto que la confianza depositada en los trabajadores como responsables de la mejora de los procesos que integran sus áreas de trabajo es muy alta, se trata de una técnica muy utilizada por las organizaciones que poseen un enfoque hacia la Gestión por Procesos, puesto que una de las características que debe poseer este enfoque es que algunos trabajadores, se hacen responsables (dueños o propietarios) de determinados procesos que lleva a cabo la organización, y su labor consiste en supervisar su correcto funcionamiento, y mejorarlos permanentemente de manera autónoma. Beneficios El principal beneficio, como se ha descrito con anterioridad, es el de la solución de los problemas detectados o el de la mejora de algún área funcional que en la mayor parte de las ocasiones repercute positivamente sobre los puestos de trabajo de los propios integrantes.

Además, cuando se implantan de manera adecuada, representan una buena herramienta para aumentar la concienciación, sensibilización, integración y comunicación de los recursos humanos de la empresa. Vínculo del mantenimiento con la calidad El mantenimiento tiene un enlace directo con la calidad de los productos. El equipo con un buen mantenimiento produce menos desperdicios que el equipo con un mantenimiento deficiente. El mantenimiento puede contribuir de manera significativa a mejorar y

más piezas fuera especificaciones.

de

las

Además, más piezas tendrán algunas características de calidad particulares alejadas del valor meta de dichas características. En términos generales, un proceso fuera de control genera productos defectuosos y, en consecuencia, aumenta los costos de producción, lo cual se refleja en una menor rentabilidad, que pone en peligro la supervivencia de la organización. El mantenimiento preventivo basado en las condiciones emplea una estrategia de mantenimiento de ciclo cerrado en la que se obtiene información del equipo y se utiliza para tomar decisiones para el mantenimiento planeado. La decisión de mantenimiento generalmente se basa en el empleo de un umbral, el cual, una vez alcanzado, significa que debe realizarse mantenimiento.

mantener productos de calidad; por ejemplo, la capacidad de una máquina/herramienta en su mejor condición producirá más del 99% de piezas dentro de las tolerancias aceptadas. Después de que la máquina ha estado en servicio durante algún tiempo y se ha presentado desgaste en algunos de los componentes de la máquina, habrá mayor traqueteo y vibración. La distribución de las características de calidad tendrá mayor variación y se producirán

Tal estrategia asegurará una alta calidad del producto, especialmente si el umbral se elige de tal manera que el equipo no se deteriore hasta un grado en el que se generen productos defectuosos o casi defectuosos.

Jorbelis Bermúdez Ing. Industrial Universidad de Oriente [email protected]

Relación del mantenimiento con las otras áreas funcionales La importancia de la función de mantenimiento ha tomado un punto relevante en todas las empresas y es una preocupación constante para la administración, debido a que el costo del personal del mantenimiento, el de los materiales y el de las refacciones aumentan continuamente. Por eso persistentemente se buscan las mejores técnicas y los mejores sistemas que contribuyan con la organización de mantenimiento, para alcanzar mejores resultados y así garantizar a operación el logro de las metas fijadas por la dirección. Pues mantenimiento no es una entidad aislada, sino que tiene una completa interdependencia con las otras funciones de la empresa y por lo tanto debe trabajar en estrecha coordinación con las áreas de: Operación, Planeación y Control, Compras, Almacenes, Recursos Humanos y Costos.



Participando activa y proactivamente en acciones para maximizar la cobertura de programas y planes de mantenimiento.

Almacenes: Puede contribuir a hacer más efectivo el mantenimiento sí;  Cuenta con las refacciones indicadas en el momento indicado.  Mantiene un sistema que le permita una correcta administración y control de inventarios.  Establece indicadores y metas de nivel de servicio del almacén. Compras: Puede contribuir a obtener mejores costos y a reducir el ciclo de vida de la orden de trabajo sí;  Compra lo más económico no lo mas barato.  Negociando convenios con proveedores de materiales y refacciones.  Mantiene un sistema de control de requisiciones que permita un buen control y expedición de las órdenes de compra.  Establece indicadores y metas de nivel de servicio del departamento. Recursos Humanos: Puede contribuir a mejorar el nivel eficiencia de

Conforme a lo anterior los jefes de mantenimiento y por ende los resultados de mantenimiento de equipo de la unidad, dependen de las relaciones con otros jefes de departamento o de área, de sus puntos de vista, de sus actividades y habilidades para no verse afectados en su efectividad por otras funciones, como ejemplo podemos mencionar las siguientes:

mantenimiento sí;  Elabora planes y políticas para mejorar la productividad del personal.  Selecciona y recluta personal con los perfiles y capacidades requeridas para operación y mantenimiento.  Se convierte en promotor de nuevos estándares en la calidad y cobertura de los planes de capacitación a todos los niveles.

Operación: Puede evitar que los costos de mantenimiento se eleven si:  Solicita que todo o gran parte del trabajo sea ejecutado con anticipación permitiendo o haciendo posible la planeación  Capacitando y mejorando las habilidades de los operadores para evitar daños innecesarios al equipo.  Entregando el equipo a mantenimiento oportunamente para su reparación

Costos: Contribuye considerablemente con mantenimiento sí;  Mantiene un sistema de información de costos para los responsables de departamento con la información necesaria en forma oportuna y periódica.  Evita cargos ajenos a las cuentas de mantenimiento.  Realiza análisis de obsolescencia de equipos (Costo de posesión).

Todos los departamentos deben identificar dentro de sus funciones cuales son las que contribuyen con la producción, ya sea por su relación directa con Operación ó por el apoyo que le den a mantenimiento.



 Funciones y responsabilidades básicas de cada área A continuación las funciones básicas de cada área: Mantenimiento: El área de mantenimiento es el que ejecuta las labores de conservación y mantenimiento del equipo, para lo cual, al supervisor se le debe evitar todas aquellas funciones que no son de trabajo directo sobre el equipo, como son; Planear, Programar, Buscar materiales, Buscar ingenierías o planos, entre otras.



interfieran lo menos posible con la producción. Mantenerse alerta y en contacto con los equipos para convertir los trabajos de emergencia en mantenimiento planeado. Revisar a detalle los trabajos a efectuar en los paros de planta o de equipo en forma conjunta con Operación, para capitalizar su conocimiento de las condiciones del equipo. Mantener una cartera de proyectos de mejora de disponibilidad ó mantenibilidad de los equipos.

Planeación y control de mantenimiento: Como en toda actividad humana, antes de ejecutarla, siempre se toma un determinado tiempo para pensar en lo que se tiene que hacer y lo que se requerirá para su ejecución.

Funciones: Funciones:    

Desempeñar el mantenimiento diario Desempeñar el trabajo de acuerdo al programa diario de mantenimiento Ayudar a los trabajos de nuevas instalaciones Desempeñar las actividades correspondientes a mantenimiento de edificios

 

Responsabilidades:  



 



  

Ejecutar con efectividad y calidad los trabajos. Organizar, entrenar y mantener una plantilla de personal alerta y efectiva. .-Desarrollar y mantener relaciones efectivas entre el personal para mantener una buena moral y motivación en la organización Buscar mejoras en métodos de trabajo, materiales, refacciones y diseños para incrementar la productividad, el nivel de servicio y la seguridad. Recomendar a la gerencia cursos de acción basados en datos. Recomendar a otros departamentos cursos apropiados de acción en beneficio de la empresa. Mantener los equipos en buenas condiciones de operación el máximo tiempo posible y al más bajo costo. Asistir a Operación en el establecimiento de un nivel práctico de mantenimiento. Minimizar la burocratización y papelería en el proceso de mantenimiento. Hacer reparaciones a intervalos requeridos y efectuar reemplazos de manera que



Mantener una visión de mediano plazo (4-6 meses) para la ejecución del mantenimiento. Buscar de manera eficiente la ejecución y los costos de mantenimiento, por lo que encausa sus esfuerzos al mantenimiento preventivo y predictivo elaborando planes, desarrollando y perfeccionando guías de servicios, haciendo análisis de equipo de alto consumo de horas hombre y proponiendo mejoras. La elaboración de indicadores, reportes, archivos, graficas, etc. Concernientes a mantenimiento.

Responsabilidades:  Planear, Programar y Coordinar los trabajos de mantenimiento con las áreas involucradas.  Abastecer los materiales y equipos requeridos para la ejecución de los trabajos.  Negociar el paro de equipos para su reparación o servicio.  Generar información de requerimientos de horas hombre para ejecución.  Administración del sistema de órdenes de trabajo.  Definir qué artículos y en qué cantidad se deben controlar en almacén.  Desarrollar los planes maestros de mantenimiento preventivo y predictivo.  Administrar y analizar la historia de máquinas.  Enlace Técnico con proveedores y/o consultores externos para modificaciones y rediseños de equipo, o sustitución y

 





mejoras de refacciones y materiales. (La adquisición de partes y materiales es responsabilidad de abastecimientos). Desarrollar procedimientos detallados para la ejecución de labores de mantenimiento, Analizar resultados de mantenimiento predictivo, generar tendencias de condición y actualizar planes de acuerdo a estas. Notificar a abastecimientos de materiales, refacciones o servicios contratados de mala calidad. Ejecutar las actividades del sistema de control y generar los indicadores de mantenimiento.

Operación: Operación es el departamento de línea dentro de la cadena productiva, por lo tanto es el responsable de lograr las metas de producción de la unidad, sus funciones son muy diversas ya que además de la producción tienen que ver con el personal, el cliente, el medio ambiente, autoridades locales y federales, entre otros. Funciones: La operación del equipo. La empresa cuenta con diferentes recursos para lograr sus objetivos; recursos humanos, económicos y materiales. Dentro de los recursos materiales, al departamento de Operación se le asigna el equipo productivo para que mediante su administración y uso obtenga la producción requerida por los clientes en tiempo, calidad y costo. Responsabilidades: 

Operar los equipos con personal plenamente capacitado, a su máxima capacidad de diseño y sin provocar fallas por abuso del mismo.



Conocer las características y principios básicos de funcionamiento del equipo para mantenerse alerta de sus condiciones y reportar anomalías y fallas con oportunidad para evitar trabajos de emergencia y que las ordenes de trabajo en su mayoría puedan ser planeadas y programadas. Autorizar servicios, reparaciones, reemplazos y modificaciones a los equipos describiéndolas claramente por escrito. Establecer prioridades y fechas de terminación realistas para las órdenes de trabajo. Autorizar los programas diarios de ejecución, respetando y exigiendo su cumplimiento. Justificar desviaciones del presupuesto de mantenimiento por cambios operativos,









fallas mayores o reparaciones fuera de programa maestro. 

Notificar oportunamente cambios o modificaciones a los planes o condiciones operativas de los equipos.



Implementar procesos, métodos o sistemas de participación del personal de operación que contribuyan a mejorar la disponibilidad, la confiabilidad o los costos de mantenimiento.



No provocar daños mayores en los equipos por operarlos en condiciones de falla.



Alcanzar las metas de cumplimiento de cobertura de programas.



Alcanzar las metas de disponibilidad, confiabilidad y mantenimiento urgente del equipo de la unidad.

Almacén: Para el desarrollo efectivo de las labores de mantenimiento es indispensable contar con los recursos humanos y materiales con la mejor calidad y oportunidad, el departamento de almacenes tiene una gran influencia dentro los resultados del mantenimiento de la unidad y su contribución debe ser medida y evaluada en función del apoyo que brinda al resultado de mantenimiento. Funciones:  Administrar los recursos económicos que la organización le asigna como capital de trabajo buscando maximizar su rendimiento.  Realizar la función de resguardo de materiales y refacciones propiedad de la empresa en las mejores condiciones de almacenamiento.  Suministrar a mantenimiento los materiales y refacciones planeadas para los servicios y reparaciones con oportunidad y confiabilidad. Responsabilidades: 

Mantener un sistema de control de inventarios que le permita generar la información requerida para optimizar el capital de trabajo en almacén.



Generar las requisiciones por materiales y refacciones con la oportunidad requerida por compras para mantener los niveles de

inventario por artículo negociado con mantenimiento. 









Promover con proveedores mecanismos de reducción de niveles de inventario (Físicos o en capital de trabajo). Establecer con mantenimiento los niveles para los indicadores de resultado de la función; nivel de servicio por categoría, índices de rotación, capital de trabajo, artículos controlados, entre otros. Establecer un sistema de información con Planeación y Control de Mantenimiento para informar oportunamente sobre materiales y refacciones pendientes para las órdenes de trabajo en el proceso de coordinación de materiales.

COMPRAS Al igual que almacén, compras tiene una vital participación en la cadena de suministros para mantenimiento y por lo tanto en el resultado final del mantenimiento de la unidad, por lo que sus resultados deben medirse por el apoyo que le brinda a mantenimiento y a almacenes. Funciones:  Adquirir los materiales, refacciones y servicios solicitados por almacén y mantenimiento en las mejores condiciones de costo, calidad y oportunidad. 



Mantener en operación un sistema que permita controlar y generar la información de requisiciones y órdenes de compra de forma confiable y oportuna.



Establecer sistema de información con mantenimiento y almacén para identificar prioridades de ambos y enfocar esfuerzos de expedición de acuerdo a estas.



Establecer sistema de evaluación de proveedores.

Promover el desarrollo de proveedores actuales o nuevos con acciones que permitan

Ser

promotor nuevas tecnologías, servicios, equipos y materiales que contribuyan a mejorar los resultados de disponibilidad, confiabilidad o costos de mantenimiento. 

de

Asistir a mantenimiento con información sobre la efectividad de la planeación de materiales y refacciones. (Artículos solicitados que no se utilizan en las reparaciones). Establecer procedimientos de recepción de materiales y refacciones que aseguren la calidad y características de los suministros por parte de los proveedores.

sus niveles de control con mantenimiento; requisiciones recibidas, requisiciones pendientes de colocar, requisiciones colocadas, requisiciones surtidas.

mejorar los resultados de la función de mantenimiento. 

Estar enterado de las necesidades prioritarias de Operación y Mantenimiento y enfocar sus esfuerzos en este sentido.

Responsabilidades:  Establecer los indicadores básicos de la función y negociar



Establecer convenios de suministro con proveedores confiables que ayuden a mejorar los indicadores básicos de almacén.

CRÉDITOS Ensamble de Recursos Gabriel Matos Revisión y Estilo Gabriel Matos Año 2015 Maestría en Ciencias Gerenciales Mención Producción: Unidad Curricular Gerencia de Bienes y Servicios

Diseño Gráfico Gabriel Matos Diseño y Elaboración Ana Tunaroza, Andrés Martínez, Eucaris Ávila, Dayana Bolívar, Gabriel Matos, Eleazar Bravo, Jorbelis Bermúdez, Juliana Galindez, Marielba Rodríguez, Margot Torres, Neomar Fernández. Profesor.

José Quijada.

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