Capacidad productiva (Dirección de producción y operaciones?

TEMA 4 LA CAPACIDAD PRODUCTIVA

- La capacidad productiva: Cantidad de producto que puede ser obtenido en una determinada unidad productiva durante un cierto período de tiempo. Distinguimos entre:

❑

Capacidad proyectada o diseñada: tasa de producción ideal para la cual se diseñó el sistema. Máxima producción teórica.

❑

Capacidad efectiva: capacidad que espera alcanzar una empresa según sus actuales limitaciones operativas (personal y equipos). Menor que la capacidad proyectada.

- Estrategias de capacidad Estrategia expansionista o proactiva: cuando la capacidad instalada va por encima de la demanda. La dirección anticipa el crecimiento futuro y diseña la instalación para que esté lista cuando la demanda aparezca.

Estrategia intermedia o neutral: cuando la capacidad instalada va ajustándose a la demanda. Se intenta tener una capacidad “promedio” que algunas veces va por detrás de la demanda y otras por delante.

Estrategia conservadora, reactiva o esperar y ver: cuando la capacidad instalada va por debajo de la demanda.

- Factores a tener en cuenta al decidir la capacidad productiva: 1- Óptimo de explotación: Relaciona los costes unitarios con el volumen de producción. 2- Economías de escala: coste medio disminuye a medida que aumenta el volumen de producción 3- Pérdida de enfoque: Sentimiento de las cúpulas directivas al aumentar la dimensión. 4- Economías de alcance: cuando es posible ofrecer mayor variedad de productos en una planta flexible a menor coste que si se hiciesen en plantas separadas 5- Análisis de la competencia: aumento de capacidad permite hacer desistir a la competencia de posibles expansiones.

- Planificación y control de la capacidad productiva: adecuación entre la capacidad disponible y la capacidad necesaria. Estimación de la capacidad actual: determinar el cálculo de la capacidad disponible. Se establece la capacidad actual. Varía en función de: Envejecimiento 


FASES

Estimación de las necesidades en el horizonte temporal: en esta fase estamos calculando la capacidad necesaria a largo plazo. La capacidad para afrontar nuevos aumentos de demanda=

Reserva=  100%  -­‐  porcentaje  de  utilización  

Análisis de la divergencia y posibles soluciones: para adecuar las capacidades disponible y necesaria. La flexibilización no es siempre viable. Soluciones:

-

Expansión Contracción

- Importancia de la gestión de inventarios: Inventario: los materiales que la continuidad al proceso productivo.

empresa tiene almacenados para dar

Composición del stock: Materias primas, productos semiterminados, productos terminados, bienes de equipo, materiales diversos y productos defectuosos, envases y embalajes, residuos. 


Criterio Funcional

Tipos de Almacén

Criterio Operativo

Almacén activo: El que necesita una empresa para funcionar Almacén de seguridad: mínimo que conviene mantener Stock de presentación: para las ventas más inmediatas De anticipación, estacional: productos periódicos De recuperación:artículos usados reutilizables Almacén sobrante: Al dejar de producir producto Stock muerto: artículos obsoletos Stock especulativo: Si se prevé aumento de demanda

Stock óptimo: es el que compatibiliza una adecuada atención a la demanda teniendo en cuenta los costes de almacenaje. Stock cero: este tipo de stock se identifica con el sistema de producción Just in Time (JIT) o «justo a tiempo», que consiste en trabajar bajo demanda. Stock físico: es la cantidad de artículos disponibles en un momento determinado en el almacén. Stock neto: es el stock físico menos la demanda no satisfecha. Esta cantidad sí puede ser negativa. Stock disponible: es el stock físico, más los pedidos en curso del artículo a los proveedores, menos la demanda insatisfecha.

- Los costes de almacén: 1- Coste de adquisición: de comprar el producto al proveedor 2- Coste de pedido o emisión: coste adicional de pedido al proveedor CP= Coste de emisión Cp= Coste de un solo pedido V/Q= Número total de pedidos 3- Coste de almacenamiento: mantener los artículos en el almacén CA= Coste de almacenaje total Ca= Coste de mantener cada unidad Q/2= Stock medio Ss= Stock de seguridad

- Método de gestión de inventarios: MÉTODO WILSON PERIODO DE APROVISIONAMIENTO Días= 360

NÚMERO DE PEDIDOS QUE HAY QUE REALIZAR EN UN AÑO V=Ventas Q= Volumen óptimo (de pedido para minimizar costes)