Articulo de Proyecto de grado
23 Abr 2012
SISTEMAS MES: El futuro de la industria Jacques Gagelin C. Circular 3ra # 66B 91, Medellín, Colombia.
[email protected].
Resumen: El presente proyecto propone una guía a ejecutivos industriales sobre los Sistemas de Ejecución de Manufactura (MES), la cual permitirá a los interesados tener una idea general y clara de como un MES ayudaría a maximizar la producción en planta y a la reducción de costos teniendo en cuenta diferentes variables que dependen de como este conformada la empresa. Copyright © 2010 UPB. Abstract: This project proposes a guide to industry executives on Manufacturing Execution Systems (MES), which allow stakeholders to have a general idea of how a MES will help to maximize plant production and cost reduction taking into account different variables depending on how the company complies. Keywords / Palabras clave: MES, Production, cost reduction / MES, Producción, Reducción de costos.
1. INTRODUCCIÓN Durante más de 25 años, las empresas de manufactura han estado invirtiendo en los sistemas informáticos para gestionar sus operaciones. Los primeros sistemas fueron construidos a medida, con software específico desarrollado para el estilo de funcionamiento de un fabricante en particular. Sin embargo, en los últimos 10 años, los productos de software comerciales han ganado una mayor participación del mercado. Algunas aplicaciones han ganado un status comercial importante en el mercado, y son implementadas ampliamente. Sistemas MRPII /ERP, sistemas CAD/CAM, y controles industriales son los principales ejemplos de sistemas bien reconocidos de información de manufactura. Debido a la exigencias del mercado actual, las industrias en general han invertido grandes sumas de dinero en automatizar sus líneas de producción y también en sistemas de gestión de negocios o planeación de recursos empresariales (ERP). Sin embargo, entre estos dos campos existe otro que se conoce como el campo o la capa MES. A esta última le concierne todo lo que sucede durante la producción o manufactura de un bien.
La implementación de un sistema de ejecución de manufactura ha sido todo un desafío, desde sus inicios en la década de los 90. Como es de esperarse, requiere de un gran esfuerzo financiero y de un profundo conocimiento del flujo de información entre las diferentes áreas de la compañía en cuestión. Este último aspecto es lo que realmente complicó el éxito de los primeros proyectos de integración entre los sistemas transaccionales de gestión de negocios y las actividades de planta. Por otra parte, siempre ha sido común encontrar en las diferentes empresas, dispositivos o sistemas de control y monitoreo de procesos (PLC, SCADA, variadores, sensores, actuadores) de diferentes proveedores. Lo cual genera complicaciones a la hora de realizar intercambio de información entre ellos. Fue entonces en el año 1995 que surgió el estándar ISA – 95, desarrollado por representantes de diferentes compañías proveedoras de sistemas de información y control de procesos industriales miembros de la sociedad internacional de automatización ISA. Este estándar, brinda modelos genéricos que permiten conocer la situación de automatización y el flujo de información en una industria cualquiera. De esta
Facultad de Ingeniería Eléctrica y Electrónica, área Automática
Universidad Pontificia Bolivariana
Articulo de Proyecto de grado
manera es posible establecer planes de trabajo para lograr una óptima implementación de un sistema MES. ISA-95 fue creado entonces con el fin de establecer una terminología común para la industria manufacturera, tal como ocurre por ejemplo en los planos de construcción de una casa, donde la simbología es la misma independiente del tipo de estructura o diseño. Aumento en la productividad, reducción de los costos de operación de las plantas, reducción del esfuerzo de trabajo y el cumplimiento obligatorio de la regulación del gobierno siempre han sido los conductores que justifican las inversiones en optimización de la planta. Por sí solo, cada directiva de negocios puede estar relacionada con un uso más eficiente de los recursos necesarios energía, materias primas, recursos humanos, información, y el equipo - que se refiere de nuevo a una medida de la eficiencia. Tomados en conjunto, como una estrategia de optimización, la capacidad de una solución para satisfacer las necesidades inmediatas de la planta tiene un impacto positivo en los negocios en el futuro, no sólo para la empresa, sino para las generaciones futuras también. Por ejemplo, el acto de automatizar un proceso de manufactura para aumentar la eficiencia reduce los tiempos de ciclo, reduce el error humano y el potencial de re-trabajo, aumenta la visibilidad del flujo de material y optimiza la programación; todo impulsado por la economía. Al mismo tiempo, estos cambios reducen los gastos de energía, reducen el trabajo; al reducir el consumo de gasolina y gastos de capital como espacio de oficinas y la energía necesaria para calentarlas y energizarlas; y minimizar el material de desecho, todo para cumplir con la gestión ambiental. Los datos de estos esfuerzos de automatización se han utilizado tradicionalmente para tomar decisiones sobre qué producir y cuándo producirlo. Pero los datos también se pueden utilizar para hacer otras decisiones de reducción de costos, tales como cambio de horarios de producción para dar cabida a un funcionamiento en las horas pico y, potencialmente, la venta de energía excedente para devolver a la red, todo esto para cumplir con la última tendencia: la responsabilidad corporativa. Las soluciones actuales de manufactura se han construido para mejorar las estructuras de costos de operación, incluyendo restricción de carga y desprendimiento, control de generador, control de
23 Abr 2012
climatización, sistemas de control de plantas térmicas, sistemas de control de refrigeración de planta y monitorización de la energía. Estos usos tradicionales de soluciones de manufactura no se han desarrollado sobre la base de la tendencia actual de la sostenibilidad. Visto desde una perspectiva diferente, este tipo de soluciones ofrecen ahorro y control de la energía, automatización de planta y soluciones en la gestión de la energía eléctrica. Tan grandes han sido los beneficios del estándar en cuanto a la disminución de problemas a la hora de integrar los sistemas de gestión de negocios con el piso de planta, que actualmente, tanto los sistemas ERP como los MES ofrecen una interfaz definida según ISA-95, lo cual ha facilitado no solo la comprensión por parte de las personas, sino también la comunicación entre los sistemas de diferentes vendedores. Algunos grupos empresariales reconocidos en Colombia, en vista de los beneficios que trae la disposición y gestión oportuna de la información, han iniciado ya el largo y complejo camino hacia la implementación de sistemas de ejecución de manufactura. El primer paso ha sido entonces estudiar y comprender la norma ISA-95 e igualmente los alcances que puede tener un MES. Luego, se procede con un diagnóstico realizado por profesionales en el campo de la automatización y control industrial, quienes a su vez deben reunirse con personas de las diferentes áreas de la empresa en cuestión, para recolectar la información que se intercambia durante todo el proceso productivo. Los criterios generales para identificar el estado de automatización son principalmente: nivel de actualización tecnológica, integración en red y centralización de los diferentes dispositivos de monitoreo, control y la implementación de HMI’s. De esta manera ha sido posible establecer líneas piloto para comenzar la implementación de un sistema de ejecución de manufactura. A nivel internacional, son bastantes las empresas que se han adaptado ya a este estándar, obteniendo resultados muy satisfactorios a la hora de analizar su grado de automatización junto con las responsabilidades y funciones de sus diferentes departamentos. Esto con el fin de obtener el criterio necesario a la hora de tomar decisiones con respecto a un sistema MES, pues como se verá más adelante en el desarrollo de
Facultad de Ingeniería Eléctrica y Electrónica, área Automática
Universidad Pontificia Bolivariana
Articulo de Proyecto de grado
este trabajo, son diversas las opciones para este fin y dependen exclusivamente de las necesidades que se pretenda satisfacer. Algunas de las multinacionales que han usado el estándar ISA-95 para implementar el sistema MES son: Chevron Texaco, Dow Chemical, Empresas Polar, Nestlé, Procter & Gamble, Sab Miller entre otros. Esta última cuenta con sede en la ciudad de Cali y es una de las compañías que se encuentra más adelante en Colombia, en cuanto a la implementación de MES. Actualmente esta compañía cuenta con un sistema llamado MIS (Manufacturing Information System), que recolecta toda la información de planta, de manera que esta esté siempre disponible para cualquier análisis de trazabilidad. No obstante, el sistema en este momento no se comunica con el ERP de la cervecería. Únicamente se utiliza para monitorear las variables del proceso en tiempo real, a partir del SCADA PCS 7 de Siemens. Como el sistema no es aun de ejecución (MES), no realiza funciones como la programación detallada de producción según las ordenes y disponibilidad de materias primas y equipo por ejemplo 2. MES Y SAP Los Sistemas de Ejecución de Manufactura se han convertido en una piedra angular de los sistemas de automatización a nivel de planta a través de una amplia gama de industrias y procesos de manufactura. Los beneficios de implementación de MES incluyen el aumento de producción, reducción de costes, mejoras de calidad, seguimiento de productos, la recopilación de datos y el cumplimiento de la regulación, entre otros. Mientras que las implementaciones de MES se han llevado a una reducción en el uso de energía y los residuos, el enfoque convencional de MES ha sido en la gestión de la producción.
23 Abr 2012
Un paquete ERP es un software diseñado para modelar y automatizar algunos de los procesos básicos de una empresa como las finanzas, manejo de órdenes, producción y planeación de materiales. Su fin es integrar la información de toda la compañía y eliminar la brecha entre diferentes sistemas informáticos que no fueron planeados para intercambiar información entre ellos. En un principio fueron pensados esencialmente para la industria manufacturera y consistían de funciones enfocadas a la planeación general, administración de ventas, producción y aspectos financieros y contables. Este tipo de aplicaciones surgió desde la década de los 60, época en la que se trataba únicamente de un sistema para el control de inventarios; hasta convertirse hoy en un sistema compuesto por múltiples módulos capaz de mejorar el rendimiento del negocio, mediante la integración de funciones como planeación de producción, compra de materiales y manejo de recursos humanos entre otros. Entre estos sistemas de planificación se encuentra el mundialmente conocido SAP (acrónimo de "Systems, Applications, and Products in Data Processing" [Sistemas, aplicaciones y productos para el procesamiento de datos]), que es líder en el sector y que es aplicado en algunas de las empresas más reconocidas a nivel mundial. Afortunadamente, MES está disponible y ya probado en el campo. MES puede proporcionar una amplia vista de los procesos críticos de producción en planta y de los datos de producción en un formato que pueda ser usado por supervisores, operadores, administradores, y otros en la cadena de suministro y la empresa. Provee actualizaciones de datos desde las instalaciones o planta para alimentar el sistema financiero de costos y de rendimiento. La organización internacional MESA (Manufacturing Execution Solutions Association), es una de las más experimentadas en este tema y plantea 11 funciones primordiales para una administración óptima de la producción: •
Figura 1. Interfaz MES1
Planeación y programación detallada de producción.
1
Tomado de documentación en Compañía de Galletas Noel S.A.S. Facultad de Ingeniería Eléctrica y Electrónica, área Automática
Universidad Pontificia Bolivariana
Articulo de Proyecto de grado
•
Estado y asignación de recursos.
•
Despacho de unidades de producción.
•
Administración de documentos.
•
Seguimiento y genealogía de productos.
•
Análisis de desempeño.
•
Control de órdenes.
•
Gestión de mantenimiento.
•
Control del proceso.
•
Control de calidad.
•
Recolección y adquisición de datos.
A estas funciones primordiales propuestas por la organización MESA podemos agregarle una también importante: •
23 Abr 2012
Las funciones MES son esenciales para la mayoría de los fabricantes de hoy en día debido a las presiones empresariales que demandan procesos nuevos y más estrictos para tener éxito con los clientes y accionistas. Por ejemplo, una correcta asignación de recursos puede significar la diferencia no sólo entre los beneficios saludables y mínimos, sino también la puntualidad de la producción necesaria para cumplir con las expectativas del cliente. El análisis rendimiento en la planta es un factor clave no sólo para decidir qué y cuánto producir y en que plantas, sino también en la planificación del capital para el futuro. Uno de los aspectos más poderosos de MES es que combina tanto las reglas de negocio global como las mejores prácticas de operaciones locales en una vista de toda la planta, no sólo de lo que está pasando sino lo que debería ocurrir para lograr los objetivos. Los usuarios pueden configurar el conjunto de funciones para cumplir con sus objetivos corporativos y de planta. 3. ESTÁNDARES
Trazabilidad de productos.
Con la aparición de nuevas tecnologías, cada vez es más fácil de automatizar el intercambio de información entre el piso de oficinas y el de planta. Una interfaz automatizada entre la empresa y los sistemas de control puede dar lugar a numerosas ventajas. Información importante se hace accesible en el momento oportuno y el lugar correcto. La empresa tiene acceso a información en tiempo real, como información acerca de las materias primas y productos finales, lo que permite un uso óptimo de la capacidad de almacenamiento.
Figura 2. Modelo funcional de MES2 Todas estas funciones o algunas combinaciones de ellas, pueden proveer el núcleo o base de información para poder conformar un sistema MES.
2
MESA International, MES Explained: A High Level Vision. Pag 15, 1997.
La norma internacional de ISA-95 ha sido desarrollada para hacer frente a los problemas encontrados durante el desarrollo de interfaces automatizadas entre la empresa y los sistemas de control. Este estándar ha sido desarrollado para todo tipo de entornos de fabricación, en todo el mundo. Se puede aplicar en todas las industrias, y en todo tipo de procesos, como por lotes, continuo, y los procesos repetitivos o discretos. Hay 5 partes de la norma ISA-95. La parte 1 consta de una terminología estándar y modelos de objetos, que pueden ser utilizados para decidir qué información debe ser intercambiada. La parte 2 consta de atributos para cada objeto que se
Facultad de Ingeniería Eléctrica y Electrónica, área Automática
Universidad Pontificia Bolivariana
Articulo de Proyecto de grado
23 Abr 2012
define en la parte 1. Los objetos y los atributos de la parte 2 se pueden utilizar para el intercambio de información entre sistemas diferentes, pero estos objetos y atributos también se pueden utilizar como base para bases de datos relacionales. La parte 3 se centra en las funciones y actividades en el nivel 3 (capa Producción/MES). Es una guía excelente para describir y comparar los niveles de producción de los diferentes sitios de una manera estandarizada. El comité SP95 está desarrollando la parte 4, titulado "Modelos de objetos y atributos de la Gestión de las Operaciones de Manufactura". La comisión SP95 también ha comenzado el desarrollo de la parte 5 del ISA-95, titulado "El negocio de las operaciones de fabricación".
Figura 4. Niveles de ISA 95 e ISA 884 •
Definir la terminología específica de los sistemas de control de proceso por lotes que fomenten el entendimiento entre los fabricantes y usuarios.
•
Proporcionar un lenguaje estándar de estructura de datos de control por lotes para simplificar la programación, las tareas de configuración, y la comunicación entre los diversos componentes del sistema.
•
Proporcionar una estructura de datos estándar para los sistemas de proceso por lotes que simplificarán la tarea de comunicaciones de datos dentro de la arquitectura del sistema.
•
Determinar una arquitectura de control por lotes estándar que defina tanto el modelo físico y el modelo funcional. El modelo físico es la estructura jerárquica que se relaciona con equipos de control y de comunicaciones de datos necesarios para las áreas físicas que intervienen en el control por lotes. El modelo funcional muestra las relaciones entre los cinco tipos de receta de control de gestión, programación, control secuencial, regulación, control y sistemas de enclavamiento de seguridad.
Figura 3. Niveles de ISA 953 El estándar ISA 88 esta dirigido a los niveles inferiores del modelo de jerarquía en una empresa de manufactura, los niveles 0, 1 y 2. Su propósito es establecer normas y recomendar prácticas según sea apropiado para el diseño y especificación de sistemas de control de proceso por lotes que se utiliza en las industrias de procesos de control. En su alcance la norma ISA 88 pretende proporcionar directrices para el diseño y las especificaciones de los sistemas de control de proceso por lotes. Para ello se aprovechará de (y suplementara) las normas y métodos recomendados de ISA y otras organizaciones. Los temas que serán considerados para la inclusión de este comité son: •
3
Definir la terminología específica de los sistemas de control de proceso por lotes que fomenten el entendimiento entre los fabricantes y usuarios.
http://www2.emersonprocess.com/enus/news/pr/pages/902-syncade.aspx.
4. OPCIONES DE IMPLEMENTACIÓN Las plantas no son tan similares como las oficinas corporativas que los apoyan. Por lo tanto, las 4
Lean Validation, http://www.leanvalidation.eu/isastandards/isa-95. 2010.
Facultad de Ingeniería Eléctrica y Electrónica, área Automática
Universidad Pontificia Bolivariana
Articulo de Proyecto de grado
aplicaciones de MES no son tan uniformes como, por ejemplo, las del ERP. Mientras que las finanzas deben modelar Principios Contables Generalmente Aceptados (GAAP), cada planta puede operar de manera muy diferente, ambos para dar cabida a la originalidad y de preservar una ventaja competitiva. Esta diversidad de necesidades a nivel de planta significa que el software debe estar configurado para que coincida con el modelo de la planta y las reglas de negocio, y también, que hay muchos tipos de productos de MES para elegir. El propósito de este capitulo es ayudar a los fabricantes y organizaciones de apoyo asociados en la evaluación y selección de un software MES. Varias definiciones retratan MES como un conjunto integrado de productos con acción dinámica y capacidad de respuesta en tiempo real. El software MES puede ser complejo porque implica la integración de múltiples funciones y que estas funciones no pueden estar disponibles a partir de un único proveedor. A continuación muestro un proceso junto con sugerencias para llegar a una decisión informada al elegir a partir de la gran cantidad de paquetes especializados y/o integrados que ofrece.
23 Abr 2012
bien. Del mismo modo, las empresas en un sector regulado, como los dispositivos farmacéuticos o médicos necesitarán un nivel de seguimiento del producto y la genealogía que es demasiado engorrosa para muchas industrias. Y el tipo de gestión de documentos necesarios puede variar con las instrucciones de trabajo detallado para el montaje complejo y las operaciones de reparación a simples formularios de relleno de los documentos de certificación de los clientes. Debido a la variación en la funcionalidad del producto y el alcance, hay literalmente cientos de productos que proporcionan una funcionalidad MES. De hecho, MES puede ser objeto de cualquier cantidad de nombres como se muestra en la figura 5.
Los compradores potenciales de las aplicaciones MES deben evaluar sus propias necesidades, las funciones de los sistemas y tipos cuidadosamente. Hay dos dimensiones principales de elección en MES: •
Ámbito funcional o amplitud y cuestiones relacionadas con la arquitectura.
•
Concordancia de funcionalidad de cómo opera realmente la planta y sus necesidades de negocio.
Cada una de estas áreas de criterio de selección son fundamentales a la hora de escoger el producto MES correcto. Además de las diferencias de cuantas de las funciones necesita una planta, a menudo hay variaciones en el enfoque actual y el tipo de cada función. Hablamos de la configuración del software anterior. Sin embargo, la configuración tiene sus límites, en muchos casos, la lógica funcional base es radicalmente diferente para diversas industrias. Por ejemplo, la programación de una línea de proceso continuo es muy diferente de la programación de una cadena de montaje. Pocos productos de software pueden hacer ambas igual de
Figura 5. Productos MES5 Productos de software que proporcionan una funcionalidad MES vienen en una variedad de nombres que no necesariamente se asignan directamente a las once funciones. Estos son los tipos de productos representativos MES. Algunos de ellos reflejan una o varias de las once funciones de manera muy directa, mientras que otros ofrecen algunas de esas funciones estrechamente integradas y, a veces con otras funciones incluidas. Así, mientras que la mayoría de los proveedores de software de gestión de mantenimiento no se ven a sí mismos como proveedores de MES, ofrecen un conjunto fundamental de funciones que pueden beneficiarse de la integración con las otras diez 5
MESA International, MES Explained: A High Level Vision. Pag 17, 1997.
Facultad de Ingeniería Eléctrica y Electrónica, área Automática
Universidad Pontificia Bolivariana
Articulo de Proyecto de grado
funciones. Del mismo modo, mucha de la gestión de calidad, programación avanzada, y las empresas de gestión de documentos envuelven las funciones básicas de MES sin centrarse en las capacidades de planta. En la gestión de manufactura e información tecnológica lo primero que se debe entender es que es MES y porque se necesita. Se debe proporcionar una declaración de principios que se puede traducir en objetivos y los requisitos de MES. La declaración de principios y los objetivos deben ser comunicados a toda la organización con el fin de establecer las expectativas y preparar a la organización para el cambio. Después de que la necesidad de un MES haya sido analizada y que la dirección de la compañía entienda cómo MES afecta a toda la organización, el equipo de evaluación/selección para el software MES puede ser formado. Las personas que se beneficiaran del sistema, los usuarios potenciales, también son los expertos que están calificados para evaluar sus capacidades. Las personas de las áreas funcionales representativas deben ser parte del equipo de evaluación y selección. El equipo debe estar preparado para participar por un período de dos a seis meses, dependiendo de la complejidad de los requisitos y la experiencia de la gente. Seis meses sería optimista si varios productos están siendo integrados y un proceso como el que se ha proporcionado no está adherido. El proceso se puede acortar si los consultores con experiencia y/o integradores de sistemas se suman al equipo. Debido a que se trata de programas informáticos, o porque los sistemas "nuevos" tienen que ser conectados a los sistemas existentes, la gestión de manufactura se ha inclinado a dejar que el departamento de Sistemas de Información evalúe y seleccione los sistemas. Los Sistemas de Información deben estar representados, especialmente no solo para evaluar la compatibilidad con la infraestructura de la información existente, sino también para evaluar las necesidades futuras. Sin embargo, debido a los avances en tecnología de la información, más de la configuración y la "primera vista y como se sienta" de los sistemas de información más recientes son definidos por los usuarios del sistema, y los usuarios, o un representante de la gestión de manufactura, deben participar activamente en el proceso evaluación y selección.
23 Abr 2012
5. CONCLUSIONES La misión de un sistema MES ha sido ayudar a los clientes industriales a lograr una “Digitalización de la planta". Varios cientos de miles de usuarios dentro de miles de plantas industriales de todo el mundo pueden dar testimonio de que un sistema de ejecución de manufactura MES es realmente innovador y eficaz. Como se puede ver en el artículo publicado de Siemens en su artículo SIMATIC IT References Book, donde demuestran el éxito producido al implementar el sistema de manera correcta y organizada. Teniendo en cuenta todo lo mencionado en el proyecto se puede pensar que un sistema MES es la solución para todas las empresas de manufactura (podría ser), pero no sin antes pasar por un proceso de evaluación del estado de automatización y de interconectividad de las maquinas a la hora de proveer datos al sistema que se esté utilizando o se vaya a utilizar. Proceso por el cual algunas empresas no tuvieron en cuenta desde en un principio, lo que llevo a un gasto innecesario de recursos o simplemente a que no se vio un aumento en la capacidad de producción. La implementación de MES es un proceso que hay que hacer por etapas y que se debe hacer teniendo en cuenta las verdaderas necesidades que se tienen a la hora de maximizar la producción en planta y minimizar los costos. Para eso existen los diferentes módulos del sistema, que permiten solucionar problemas o aumentar la productividad en el sector que se requiera. Durante el proceso de evaluación en la Compañía de Galletas Noel S.A.S. del nivel de automatización en planta aprendimos que lo importante no es este dato como tal, sino la capacidad de las maquinas, que se están utilizando actualmente en el proceso de producción, de entregar información al sistema para poder ser evaluada y manipulada por el sistema MES. Lo más importante para MES es la información. En Colombia los sistemas de ejecución de manufactura están empezando a implementarse o están en etapa de pruebas en empresas como la Nacional de Chocolates, Colcafé, y en algunas otras ya se ha implementado como en SAB Miller. Actualmente MES esta en Colombia
Facultad de Ingeniería Eléctrica y Electrónica, área Automática
Universidad Pontificia Bolivariana
Articulo de Proyecto de grado
23 Abr 2012
entrando con fuerza a través de compañías como SIEMENS o ROCKWELL que ofrecen software (SIMATIC IT o PLANT PAX respectivamente) capaces de llevar a cabo tareas en todas las áreas de producción y que en muy corto tiempo dan resultados favorables si son acoplados de manera organizada y metódica siguiendo los pasos que nos da ISA 95.
International Society of Automation. (2001). Enterprise-Control System Integration Part 2: Object Model Attributes. Durham: ISA.
A medida que el mundo de la manufactura sigue evolucionando en su carrera por cero defectos a través del uso de herramientas como los Sistemas de Ejecución de Manufactura o MES, los conceptos y los principios utilizados en el actual modelo de MES, de cómo es desarrollado por los proveedores y como venden sus productos MES también están cambiando. El cambiante panorama de los negocios, el aumento de la competencia en el mercado y cómo los efectos de estrictas regulaciones gubernamentales, y los avances en las diferentes ramas de la tecnología, son las fuerzas impulsoras de las soluciones modulares de MES y su reclasificación de este como el motor detrás del concepto de Manufactura de Inteligente.
MESA INTERNATIONAL. (1996). MES Software: Evaluation / Selection. Manufacturing Execution Systems Association (MESA).
International Society of Automation. (2005). Enterprise Control System Integration Part 3: Activity Models of Manufacturing Operations Management. ISA.
MESA International. (1997). MES Functionalities & MRP to MES Data Flow Possibilities. Manufacturing Execution Systems Association (MESA). MESA INTERNATIONAL. (1997). The Benefits of MES: A Report from the Field. Manufacturing Execution Systems Association (MESA). Siemens. (2011). SIMATIC IT Reference Book. Browsing through Success.
AGRADECIMIENTO Un agradecimiento especial al Ing. Sebastián Medina Sierra por ayudar en la conclusión de este trabajo.
4. REFERENCIAS Documentación en Compañía de Galletas Noel S.A.S. MESA International, MES Explained: A High Level Vision. Pag 15, 1997. http://www2.emersonprocess.com/enus/news/pr/pages/902-syncade.aspx. Lean Validation, http://www.leanvalidation.eu/isastandards/isa-95. 2010.
AUTOR Jacques Gagelin Cañas, estudiante de noveno semestre de ingeniería electrónica en la Universidad Pontificia Bolivariana. Nace el 28 de agosto de 1981 en Barranquilla (Atl). Bachiller del colegio franciscano San Luis Beltrán de Santa Marta; Ingresa en la universidad Pontificia Bolivariana de Medellín en el 2003 y debido a problemas en la empresa familiar se retira del estudio durante un año y medio, pero vuelve a retomar su carrera.
MESA International. (1997). MES Explained: A High Level Vision. Mesa International. International Society of Automation. (2000). Enterprise-Control System Integration Part 1: Models and Terminology. Durham: ISA.
Facultad de Ingeniería Eléctrica y Electrónica, área Automática
Universidad Pontificia Bolivariana
